Detectamet เตรียมจัดมือ SHAPE ขยายตลาดสู่เอเชีย ใช้ไทยเป็นฐานการกระจายสินค้า

บริษัท Detectamet จากประเทศอังกฤษ ผู้ผลิตผลิตภัณฑ์ Detectamet Metal & X-Ray Detactable ที่มีการใช้กันอย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมอาหารและยา ทั้งในยุโรปและ สหรัฐอเมริกา ได้มีความสนใจที่จะขบายธุรกิจสู่เอเชีย โดยมีประเทศไทยเป็นฐานการกระจายสินค้า โดยมี SHAPE เป็นตัวแทนจำหน่าย

ผลิตภัณฑ์ Detectamet Metal & X-Ray Detactable เป็นผลิตภัณฑ์ที่สามารถตรวจพบได้ด้วยเครื่องตรวจจับโลหะ และ เครื่องเอ็กซ์เรย์ ซึ่งเป็นผลิตภัณฑ์ที่มีใช้ในสายงานการผลิตโดยทั่วไป เช่น ปากกา มีด สายรัดของ แถบป้าย คลิป ที่เจาะกระดาษ ตลอดจนชิ้นส่วนที่ต้องใช้ในเครื่องจักร เช่น ประเก็น โอริง เป็นต้น ซึ่งผลิตภัณฑ์ Detactable นี้ จะช่วยทำให้ลดโอกาสในการปนเปื้อนจากสิ่งแปลกปลอมอันอาจเกิดขึ้นได้ในสายงานการผลิตได้

ติดตามรายละเอียดเพิ่มเติมของผลิตภัณฑ์ Detectable นี้ ในบทความถัดไป

ที่มา : หนังสือ Food Focus Thailand ฉบับ เดือน มกราคม 2555 หน้า 54

และ News Update จาก www.shape.cc

จะดีกว่าหรือไม่ ถ้าสามารถล้างทำความสะอาดใบสกรูคอนเวเยอร์ได้

มักจะเป็นสิ่งที่มักจะพูดกันอยู่เสมอเกี่ยวกับข้อจำกัดของการทำความสะอาดอุปกรณ์ลำเลียงแบบสกรูคอนเวเยอร์ แม้ว่าจะมีการออกแบบให้มีฝาเปิดด้านบนเพื่อช่วยอำนวยความสะดวกในการล้างทำความสะอาดแล้วก็ตาม แต่ก็ยังมีความลำบากในการล้างส่วนที่โค้งเป็นเกลียวทางด้านล่างอยู่เป็นประจำเนื่องด้วยลักษณะของใบสกรูที่เป็นเกลียวโค้งเวียนไปตามท่อนั้นทำให้เป็นอุปสรรคในการทำความสะอาด

คงจะดีกว่าแน่นอน ถ้าเราสามารถถอดใบสกรูออกมาจากท่อแล้วล้างทำความสะอาดทุกซอกทุกมุม ไม่มีการสะสมของวัสดุใด ๆ ตามโค้งเกลียวไม่ว่า จะเป็นด้านนอกหรือด้านใน ซึ่งการถอดใบสกรูคอนเวเยอร์นั้นปัจจุบันสามารถทำได้แล้ว ด้วยการออกแบบให้รองรับแนวคิดแบบ Easy Clean Design ดังนั้น EZ Kleen Screw Conveyor / Feeder จึงถือกำเนิดขึ้นทำให้สกรูคอนเวเยอร์หรือสกรูฟีดเดอร์สามารถถอดใบสกรูออกจากท่อลำเลียงได้โดยง่าย และสามารถทำความสะอาดได้สะดวกมากขึ้น

ติดตามรายละเอียดเพิ่มเติม ที่ www.shape.cc

5 องค์ประกอบ ของการเกิดฝุ่นระเบิด

5 องค์ประกอบของการระเบิดของฝุ่น

การระเบิดของฝุ่นนั้น มาพื้นฐานมาจากจากทฤษฏีสามเหลี่ยมของไฟ ที่ประกอบไปด้วย 3 ส่วนคือ เชื้อเพลิง แหล่งกำเนิดความร้อน และ ออกซิเจน โดยเพิ่มอีก 2 ปัจจัยคือ การฟุ้งกระจายของเชื้อเพลิง และ ขอบเขตของหมอกฝุ่น ก็จะรวมเป็น 5 องค์ประกอบ เรียกว่า ห้าเหลี่ยมของการระเบิดของฝุ่น (The Dust Explosion Pentagon)

1. เชื้อเพลิง ( ในที่นี้คือ ฝุ่นที่สันดาปได้ ) ที่สามารถเกิดการระเบิดได้นั้น ต้องสามารถติดไฟได้ มีขนาดเล็กกว่า 420 ไมโครเมตร (µm) ตาม NFPA 654 และมีความเข้มข้นอย่ในช่วงที่เหมาะสม สามารถแบ่งฝุ่นที่สามารถติดไฟได้ เป็น

   • ฝุ่นอินทรีย์สาร เช่น ฝุ่นแป้ง ฝุ่นไม้ ผงน้ำตาล
   • ฝุ่นอินทรีย์สารสงเคราะห์ เช่น ฝุ่นพลาสติก ฝุ่นยาหรือยาฆ่าแมลง
   • ฝุ่นถ่านและถ่านหิน
   • ฝุ่นโลหะ เช่น ผงอะลมิเนียม แมกนีเซียม สังกะสี

2. ปริมาณออกซิเจนในอากาศ (Oxygen) จะมีผลต่อความเร้วในการเผาไหม้ ปริมาณออกซิเจนที่มากกว่า 20.9 เปอร์เซนต์ ทำให้ฝุ่นสามารถลุกติดไฟได้อย่างรวดเร็ว หากออกซิเจนมีปริมาณลดลงความเร็วในการเผาไหม้กจะลดลงตาม เราสามารถพบออกซิเจนได้โดยทั่วไปในอากาศ ดังน้น การควบคุมปริมาณออกซิเจนในบรรยากาศทั่วไป จึงเป็นเรื่องยาก แต่หากอยู่ภายในภาชนะปิด เช่น ท่อ ถัง และไซโล ฯลฯ จะสามารถควบคุมปริมาณออกซิเจนได้

3. แหล่งจุดติดไฟ (Ignition Sources) จะต้องมีพลังงานที่เพียงพอในการกระตุ้น ให้เกิดการแพร่ขยายของเปลวไฟออกไปเป็นวงกว้างและสัมผัสกับฝุ่นที่แขวนลอยอยู่ในบรรยากาศ พลังงานต่ำสุดที่ใช้ในการจุดระเบิดจะลดลงตามขนาดและชนิดของอนุภาค แหล่งจุดติดไฟที่พบทั่วไป

   (1) เปลวไฟทั่วไป เช่น บุหรี่ เปลวไฟจากเตา สะเก็ดไฟที่เกิดจากการเชื่อมและตัดโลหะ ฯลฯ

   (2) ประกายไฟและความร้อนจากเครื่องมือหรืออุปกรณ์ไฟฟ้า เช่น ประกายไฟที่เกิดจากมอเตอร์ไฟฟ้า การเปิดปิดสวิตช์ไฟฟ้า การลัดวงจร ฟิวส์ สายไฟ และเต้าเสียบ สะเก็ดไฟที่เกิดจากการแตกระเบิดของหลอดไฟ ส่วนร้อนจุดของมอเตอร์และเครื่องมือให้แสงสว่าง และการลุกไหม้ของไอน้ำมันที่บรรจุอย่ในหม้อแปลงไฟฟ้า เป็นต้น

   (3) เกิดจากไฟฟ้าสถิตย์ เนื่องจากการเสียดสีระหว่างฝุ่นกับโลหะและระหว่างฝุ่นกับอากาศ กระบวนการผลิตที่ มักก่อให้เกิดไฟฟ้าสถิตได้ คือ การบดย่อย การคัดแยกขนาด การลำเลียงด้วยลม ดังนั้นเพื่อเป็นการป้องกันอันตรายจากไฟฟ้าสถิตย์ ต้องมีการต่อฝากระหว่างเครื่องจักรอุปกรณ์และบริเวณส่วนที่เป็นโลหะเข้าด้วยกันและมีการต่อลงดิน อุปกรณ์ทีมีโอกาสเกิดการสะสมประจุไฟฟ้าสถิตได้ง่าย เช่น ท่อขนส่ง สายพานลำเลียง เครืองดักเก็บฝุ่น และ ถุงบรรจุ เป็นต้น

   (4) ความร้อนเฉพาะจุดของเครื่องจักรอุปกรณ์และประกายไฟที่เกิดจากการกระแทก หรือเสียดสี เช่น ความร้อนจุดของตลับลูกปืนโลหะ การหลุดเข้ามาของวัตถุหรือชิ้นส่วนแปลกปลอมในเครื่องผลิต เครื่องบดย่อยและเครื่องคัดขนาด การสัมผัสระหว่างใบพัดหรือชิ้นส่วนที่เคลื่อนทีของเครื่องจักรกับเครื่องป้องกันอันตราย หรือการใช้เครื่องมืออุปกรณ์จำพวกค้อนและไขควง เป็นต้น

4. การฟุ้งกระจายของฝุ่น (Dispersion of Dust Particles) ความเข้มข้นของฝุ่นที่ ฟุ้งกระจายอย่ในอากาศในช่วงที่ ลุกไหม้หรือระเบิดได้ ต้องอยู่ในช่วงประมาณ 50–100 g/m3 (กรัมต่อลูกบาศก์เมตร) จนถึง 2 – 3 Kg/m3 (กิโลกรัมต่อลูกบาศก์เมตร) ปัจจัยที่มีอิทธิพลต่อการฟุ้งกระจายของฝุ่น ขึ้นอย่กับคุณลักษณะเฉพาะตัวของฝุ่นแต่ละชนิด และขนาดอนุภาค ความรุนแรงของการระเบิดจะเพิ่มขึ้นตามความเข้มข้นของฝุ่นจนถึงค่าความเข้มข้นที่เหมาะสมที่สุด (Optimum Concentration) จะให้ค่าความรุนแรงของการระเบิดของฝุ่นสูงสุด

5. ขอบเขตของหมอกฝ่น (Confinement of the Dust Cloud) หมายถึง ขอบเขตที่เกิดหมอกฝุ่นปกคลุม อาจจะอยู่ในเครื่องจักรหรืออุปกรณ์ในกระบวนการผลิต เช่น เครื่องบด เครื่องผสมตะแกรงคัดขนาด เครืองอบแป้ง ไซโคลน สายพานลำเลียง ไซโล และท่อลำเลียงด้วยลม หรือการเกิดหมอกฝุ่นปกคลมในห้องหรือพื้นที เปิดโล่งก็ได้

ขอขอบคุณข้อมูลแหล่งที่มา : หนังสือคู่มือจัดการความปลอดภัย โรงงานที่มีฝุ่นระเบิดได้ ของ สำนักงานเทคโนโลยีความปลอดภัย กรมโรงงานอุตสาหกรรม

ฝุ่นระเบิด ( Dust Explosion )

" ฝุ่นระเบิด " เกิดขึ้นอีกครั้ง ที่ประเทศจีน เมื่อวันที่ 25 กุมภาพันธ์ 2553 ที่ผ่านมา ซึ่งครั้งนี้เกิดขึ้นที่โรงงาน Qinhuangdao Lihua Starch Co. Ltd ผลิตแป้งและน้ำตาลกลูโคส เป็นหลัก จากเหตุการณ์ครั้งนี้ คาดว่า เกิดจากการระเบิดของฝุ่นโดยเริ่มจากห้องทำงาน ซึ่งเป็นปฏิกริยาทางเคมี โดยเหตุการณ์ครั้งนี้ ทำให้มีผู้เสียชีวิต 13 ศพและผู้บาดเจ็บกว่า 50 คน

กด play ที่ tool Bar เพื่อเริ่มเล่นวีดีโอ

ที่มาข่าว : http://www.voicetv.co.th
ที่มา Clip Video : http://www.youtube.com

นอกจากนี้ยังมีข้อมูลเพิ่มเติมเกี่ยวกับการค้นหาสาเหตุของการเกิดฝุ่นระเบิดขึ้นที่โรงงานผลิตน้ำตาล Imperial Sugar ประเทศสหรัฐ ฯ ซึ่งเกิดจากฝุ่น ไอระเหย ของน้ำตาลในห้องทำงาน ซึ่งเกิดปฏิกริยาเคมีทำให้เกิดการเผาไหม้ และลุกลามเป็นระเบิดอย่างรุนแรง สร้างความเสียหายเป็นอย่างมาก

กด play ที่ tool Bar เพื่อเริ่มเล่นวีดีโอ

ที่มา : http://www.youtube.com

จากข้อมูลดังกล่าวทำให้พอจะนึกภาพของการเกิดฝุึ่นระเบิดได้เป็นรูปธรรมมาก ขึ้น ซึ่งหวังว่าเหตุการณ์เหล่านี้คงไม่เกิดขึ้นอีก หากทุกฝ่ายให้ความสำคัญและติดตั้งอุปกรณ์ป้องกันของการเกิดฝุ่นระเบิดในสถานที่ทำงาน

ข้อมูลเพิ่มเิติมเพิ่มเิติม ฝุ่นระเบิด ( บทความเดือน เมษายน 2550 )

มาทำความรู้จัก ความถูกต้อง ความแม่นยำ ในระบบการชั่ง

ต่อจากบทความที่แล้ว

เลือกระบบไหนดี ?

โดยทั่วไปการเตรียมส่วนผสมเป็นแบตช์ระบบอัตโนมัติ ( Automated batch system ) มี 3 ทางเลือกด้วยกัน ซึ่งอาจจะใช้ร่วมกันหรือแยกกันก็ได้ ตามความเหมาะสม ดังนี้

1. Volumetric Dosing
2. “ Gain in Weigh " Dosing
3. “Loss in Weigh “ Dosing

นอกจากนี้ยังสามารถนำระบบทั้งสามข้างต้นมาใช้ร่วมกันเพื่อเป็นการผสมข้อดีของแต่ละระบบเข้าด้วยกันซึ่งในการออกแบบที่เหมาะสม ผู้ออกแบบระบบจำเป็นต้องทราบความต้องการและปัจจัยที่เกี่ยวข้องจากผู้ใช้งานก่อน อาทิเช่น

• สูตรการผสมเป็นแบบน้ำหนักหรือปริมาตร
• คุณสมบัติทางกายภาพของวัสดุ เช่น ความหนาแน่น ความถ่วงจำเพาะ ลักษณะของการไหลของวัสดุ ชนิดของบรรจุภัณฑ์ เป็นต้น
• จำนวนวัสดุทั้งหมด และจำนวนวัสดุในแต่ละสูตร
• ขนาดของแบตช์ที่ต้องการให้ระบบจัดเตรียม
• กำลังการผลิตที่ต้องการ ( แบตช์/ชั่วโมง หรือ กิโลกรัม/ ชั่วโมง)
• กระบวนการผลิตถัดไปเป็นแบบใด ( แบตช์ กึ่งต่อเนื่อง หรือ ต่อเนื่อง )
• ปริมาณน้อยสุดและสูงสุดของแต่ละวัสดุที่ต้องการเตรียม
• ความถูกต้อง แม่นยำ ( Accuracy , Repeatable ) ที่ต้องการทั้งสำหรับแต่ละวัสดุในสูตรผสมหนึ่ง ๆ และสำหรับทั้งสูตร

สำหรับเรื่องความถูกต้อง แม่นยำ ข้างต้นนั้น นับว่า เป็นปัจจัยสำคัญที่ส่งผลต่อต้นทุนของระบบเป็นอย่างมาก ซึ่งแน่นอนว่า ถ้าท่านต้องการความถูกต้อง แม่นยำ สูงมาก ต้นทุนของระบบก็จะสูงตามไปด้วย ท่านจึงควรทำความเข้าใจกับความหมายของคำเหล่านี้ให้ดีเสียก่อน

ความถูกต้อง หมายถึง ค่าน้ำหนักที่อ่านได้จากระบบ และ ค่าน้ำหนักที่อ่านได้จากตุ้มน้ำหนัก ที่ทำการสอบเทียบและสามารถสอบกลับได้กับมาตรฐานนานาชาตินั้นมีค่าใกล้เคียงกัน ค่ายิ่งใกล้เคียงกันเท่าไร ความถูกต้องก็มีมากเท่านั้น

ความแม่นยำ หมายถึง ความใกล้เคียงของค่าที่ได้จากระบบในการทำงานครั้งหนึ่ง ๆ ถ้าระบบสามารถแสดงค่าน้ำหนักได้ใกล้เคียงกันมาในแต่ละครั้ง แสดงว่าระบบมีความแม่นยำมาก หรือ อาจอธิบายง่าย ๆ ได้ ด้วยรูปข้างล่างนี้

จะเห็นได้ว่า การนำการเตรียมส่วยผสมเป็นแบตช์ระบบอัตโนมัติมาใช้ ทำให้ท่านสามารถเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการผลิต ลดต้นทุน และยังทำให้กระบวนการผลิตสอดคล้องกับหลักเกณฑ์ที่ดีในการผลิต ( Good Manufacturing Practice : GMP ) อีกด้วย

หมายเหตุ : ที่มาของบทความ จาก นิตยสาร Food Focus ฉบับ เดือน ตุลาคม 2550
http://www.foodfocusthailand.com/


เขียนโดย Mr. Mike Allin - Managing Director
แปลและเรียบเรียง โดย คุณ อ้อยทิพย์ กุลวัลลภ - General Manager

บ. โซลิดส์ แฮนด์ลิ่ง แอนด์โปรเซส เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด

The Powder Handling & Processing Specialists !

ระบบ Loss in weigh Dosing

ต่อจากบทความที่แล้ว

Loss in weigh Dosing

ระบบนี้จะมีการใช้ตัวจ่ายหลายตัว ซึ่งแต่ละตัวจะยึดต่อกับระบบการชั่ง ทำให้ทราบถึงน้ำหนักของวัสดุผสมหนึ่ง ๆ ในช่วงเวลาหนึ่ง ๆ ดังนั้นจึงเหมาะกับกระบวนการผลิตที่มีสูตรการผสมเป็นกิโลกรัม / นาที ตัวอย่างของระบบนี้ ถ้าเป็นส่วนผสมที่เป็นผงจะใช้สกรูฟีดเดอร์ หรือ ฟีดเดอร์ระบบสั่น ( vibrator feeders ) ถ้าเป็นส่วนผสมที่เป็นของเหลวจะใช้ปั๊มดิสชาร์จ ( Discharge pumps ) และ/หรือ วาล์ว

ข้อดีและข้อเสียของระบบ Loss in weigh Dosing

ข้อดี

1. เครื่องจ่าย สามารถจ่ายส่วนผสมลงในภาชนะเตรียมส่วนผสมได้มากกว่าหนึ่งภาชนะในเวลาเดี่ยวกัน
2. ให้ความแม่นยำสูงในปริมาณเล็กน้อย ( 1-2,000 กรัม )
3. สามารถป้อนส่วนผสมได้อย่างต่อเนื่องหรือกึ่งต่อเนื่อง ด้วยอัตราคงที่เข้าาสู่กระบวนการผลิต
4. ถ้าสูตรการผลิตเป็นต่อน้ำหนัก และส่วยผสมที่เตรียมไว้เป็นต่อน้ำหนัก ระบบจะสามารถตรวจสอบปริมาณที่จ่ายจริงได้ว่าแตกต่างจากที่ต้องการเท่าไร
5. อุณหภูมิ ความถ่วงจำเพาะ และความหนาแน่นของวัสดุ ไม่มีผลกระทบกับปริมาณส่วนผสมที่เตรียมได้ในแต่ละครั้ง

ข้อเสีย

1. ถ้าสูตรการผสมแต่ละสูตรมีปริมาณแตกต่างกันมาก และต้องการรักษาความแม่นยำของปริมาณน้อยไว้ อาจต้องมีการใช้ระบบชั่งน้ำหนักมากกว่าหนึ่ง
2. ในกรณีข้อ 1 ข้างต้น อาจมีความจำเป็นใช้เครื่องจ่าย ( Feed Device ) หนึ่งตัวต่อสูตรการเตรียม
3. ใช้เงินลงทุนในการทำระบบสูง

( ติดตามรายละเอียดเพิ่มเติม ในบทความถัดไป )
หมายเหตุ : ที่มาของบทความ จาก นิตยสาร Food Focus ฉบับ เดือน ตุลาคม 2550
http://www.foodfocusthailand.com/


เขียนโดย Mr. Mike Allin - Managing Director
แปลและเรียบเรียง โดย คุณ อ้อยทิพย์ กุลวัลลภ - General Manager

บ. โซลิดส์ แฮนด์ลิ่ง แอนด์โปรเซส เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด
The Powder Handling & Processing Specialists !

ระบบ Gain in weigh dosing

ต่อ จากบทความที่แล้ว

Gain in weigh dosing

ระบบนี้ สามารถควบคุมอัตราการจ่ายไปที่ ฮอปเปอร์หรือถังผสม หรือกระบวนการถัดไปได้ โดยอาจใช้หลักการแรงโน้มถ่วงซึ่งจะเป็นการจ่ายผ่านวาล์ว หรือถ้าไม่ใช้แรงโน้มถ่วงก็จะเป็นการจ่ายผ่านตัวจ่าย ( Feeder ) ซึ่งยึดอยู่บนโหลดเซลล์ ( Load cells )

ข้อดีและข้อเสีย ของระบบ Gain in Weigh Dosing

ข้อดี

1. ถ้าสูตรการผลิตเป็นต่อน้ำหนัก และส่วนผสมที่เตรียมไว้ เป็นต่อน้ำหนัก ระบบจะสามารถตรวจสอบปริมารที่จ่ายจริงได้ ว่า แตกต่างจากที่ต้องการเท่าไร
2. อุณหภูมิ ความถ่วงจำเพาะ และความหนาแน่นของวัสดุ ไม่มีผลกระทบกับปริมาณส่วนผสมที่เตรียมได้ในแต่ละครั้ง
3. โดยทั่วไปแล้ว เครื่องจ่าย ( Feed Device ) สามารถใช้ได้กับทุก ส่วนผสม ไม่ว่าจะแตกต่างกันมากเท่าไรก็ตาม
4. สามารถป้อนส่วนผสมโดยใช้แรงโน้มถ่วงได้

ข้อเสีย

1. เครื่องจ่าย ( Feed Device ) สามารถ จ่ายส่วนผสมลงในภาชนะ เตรียมส่วนผสมได้ทีละหนึ่งวัสดุเท่านั้น
2. การเพิ่มส่วนผสมเพียงเล็กน้อยลงสู่แบตช์ขนาด ที่ใหญ่มากจะทำได้หรือไม่ขึ้นอยู่กับความถูกต้องและความละเอียดของระบบชั่งน้ำหนัก
3. ถ้าสูตรการผสมแต่ละสูตรมีปริมาณแตกต่างกัน มาก และต้องการรักษาความแม่นยำของปริมาณน้อยไว้ อาจต้องมีการใช้ระบบชั่งน้ำหนักมากกว่าหนึ่ง

( ติดตามรายละเอียด เพิ่มเติม ในบทความถัดไป )

หมายเหตุ : ที่มาของบทความ จาก นิตยสาร Food Focus ฉบับ เดือน ตุลาคม 2550
http://www.foodfocusthailand.com/


เขียนโดย Mr. Mike Allin - Managing Director
แปลและเรียบเรียง โดย คุณ อ้อยทิพย์ กุลวัลลภ - General Manager

บ. โซลิดส์ แฮนด์ลิ่ง แอนด์โปรเซส เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด
The Powder Handling & Processing Specialists !