Vacuum Conveyor

High Performance Vacuum Conveyor
from SHAPE


SHAPE : ขอนำเสนออุปกรณ์ลำเลียงแบบนิวเมติกชนิด Vacuum Conveyor ที่สามารถใช้ได้กับวัสดุประเภทผงแห้ง เช่น แป้ง น้ำตาล ผงปรุงรส ธัญพืช และเคมีภัณฑ์ต่าง ๆ ฯลฯ โดยระบบ Vacuum Conveyor นี้จะเคลื่อนย้ายวัสดุต้นทางด้วยแรงลมดูดจากปลายทางผ่านท่อลำเลียงเคลื่อนที่ผ่านท่อลำเลียงไปยังจุดหมายปลายทางที่กำหนด โดยสามารถกำหนดอัตราการการลำเลียงได้ตามต้องการ การลำเลียงแบบ Vacuum Conveyor นี้ถือได้ว่าเป็นการลำเลียงแบบระบบปิดที่สามารถควบคุม การฟุ้งกระจายของวัสดุได้ในขณะที่ลำเลียง อีกทั้งยังควบคุมความสะอาดและลดการปนเปื้อนได้ดี สามารถติดตั้งได้ในพื้นที่ที่จำกัด เหมาะต่อการลำเลียงวัสดุเข้าสู่กระบวนหรือระหว่างในสายงานการผลิต เช่น การลำเลียงวัตถุดิบเข้าสู่ถังเก็บก่อนเข้าสู่กระบวนการผลิต หรือ การลำเลียงวัสดุที่ผลิตแล้วเข้าสู่ระบบการบรรจุ เป็นต้น

ซึ่งผู้ที่สนใจสามารถนำผลิตภัณฑ์ของท่านมาทดสอบระบบการลำเลียงแบบ Vacuum Conveyor ได้ที่ Test Plant ของ SHAPE เพื่อความมั่นใจในการเลือกใช้อุปกรณ์การลำเลียงให้เหมาะสมกับผลิตภัณฑ์มากที่สุด

เปรียบเทียบประสิทธิภาพการใช้งานระหว่างระบบนิวเมติกคอนเวเยอร์กับระบบลำเลียงอื่น

SHAPE TIP
การเปรียบเทียบประสิทธิภาพการใช้งานระหว่าง
ระบบนิวเมติกคอนเวเยอร์กับระบบลำเลียงแบบอื่น

การลำเลียงด้วยลมหรือนิวเมติกคอนเวเยอร์

การลำเลียงขนถ่ายวัสดุชนิด Bulk Material ประเภท ผง เกล็ด และ เมล็ด ด้วยแรงลม หรือ นิวเมติกคอนเวเยอร์นั้น (Pneumatic Conveyor) เป็นวิธีการลำเลียงขนถ่ายวัสดุอีกประเภทหนึ่งที่มีลักษณะของการลำเลียงภายในท่อ ให้สามารถเคลื่อนที่ไปได้ในระยะทางไกล ๆ ซึ่งเป็นการลำเลียงแบบระบบปิด การที่วัสดุจะสามารถเคลื่อนที่ไปในท่อได้นั้น ต้องอาศัยความเร็วของลมที่เหมาะสมทำให้วัสดุชนิด ผง เกล็ด และเมล็ด เกิดการลอยตัว
และสามารถเคลื่อนที่ในท่อลำเลียงไปยังปลายทางตามอัตราเร็วที่กำหนด หลายปีที่ผ่านมาการลำเลียงด้วยลมได้ถูกนำมาใช้ในอุตสาหกรรมการผลิตหลายประเภท เช่น แป้ง น้ำตาล ตลอดจนถึงเม็ดพลาสติก ซึ่งการลำเลียงด้วยลมนี้สามารถทำงานร่วมกับอุปกรณ์อื่น ๆ ได้อย่างสอดคล้องกัน เช่น ไซโคลน ถุงกรองอากาศ ตลอดจน เครื่องกรองฝุ่น แบบไฟฟ้าสถิตย์ เป็นต้น ซึ่งการลำเลียงด้วยลมให้ได้ความเร็วตามที่ต้องการนั้น ย่อมขึ้นอยู่กับ ชนิด น้ำหนัก ความหนาแน่น และ องค์ประกอบอื่น ๆ ของวัสดุ ที่แตกต่างกันไป ด้วยเหตุนี้เอง การลำเลียงขนถ่ายด้วยแรงลม จึงเป็นการผสมผสานระหว่างทักษะ ความรู้ ความเข้าใจในเรื่องของแรงดันภายในท่อที่เหมาะสมกับวัสดุที่ใช้ในการลำเลียง
ระบบนิวเมติคคอนเวเยอร์ สามารถลำเลียงขนถ่ายวัสดุได้ทั้งแนวดิ่ง, แนวระดับ, เอียงทำมุมหรือแนวโค้งได้ นอกจากนี้ยังเหมาะสมสำหรับลำเลียงวัสดุในพื้นที่ที่ค่อนข้างจำกัด เนื่องจากการลำเลียงจะเป็นการลำเลียงภายในท่อ จึงทำให้ประหยัดพื้นที่ในการติดตั้งประโยชน์ของการใช้ระบบนิวเมติกคอนเวเยอร์
เมื่อมีการเปรียบเทียบการใฃ้ระบบนิวเมติกคอนเวเยอร์กับระบบการลำเลียงแบบอื่น
• เป็นระบบปิด ทำให้ช่วยลดปัญหาเรื่องของการฟุ้งกระจายในขณะที่ลำเลียง
• ท่อลำเลียงสามารถออกแบบให้รองรับการใช้งานได้ดีเนื่องจากสามารถติดตั้งได้ในที่ที่จำกัด
• ระบบสามารถออกแบบให้มีจุดรับวัสดุและ จุดส่งวัสดุได้หลาย ๆ จุดทำให้สะดวกสบายและง่ายต่อการใช้งาน
• ระบบ Dense Phase สามารถใช้ลำเลียงกับวัสดุที่มีความเปราะบาง หรือ วัสดุที่มีความคม โดยการลำเลียงแบบ Dense Phase นี้ จะช่วยลดการกระทบกระแทกกันของวัสดุในขณะที่เคลื่อนที่ ทำให้ช่วยลดปัญหาการแตกหักของวัสดุ จึงสามารถลำเลียงวัสดุดังกล่าวได้ในระยะทางไกล
• ต้นทุนการบำรุงรักษาระบบค่อนข้างต่ำ
ระบบลำเลียงแบบนิวเมติกสำหรับ วัสดุชนิด ผง เกล็ดและ เมล็ด สามารถแบ่งออกได้ออกเป็น 2 ลักษณะคือ
• Dilute (Lean) Phase
• Dense Phase


Dilute (Lean) Phase
ระบบ diliute ( Lean ) หรือ การเคลื่อนตัวแบบบางเบานี้ โดยทั่วไปแล้วจะใช้ แรงดันลมที่มีอัตราความเร็วสูง ( มากกว่า 20 เมตร / วินาที ),ความหนาแน่นของวัสดุต่ำ ( น้อยกว่า 1 เปอร์เซนต์ โดยปริมาตร) และมีการลดลงของแรงดันภายในท่อต่ำ (น้อยกว่า 5 mbar/m) วัสดุจะเกิดการลอยตัวและเคลื่อนที่ไปในท่อตามแรงลม โดยระบบ Dilute นี้สามารถลำเลียงวัสดุให้เคลื่อนที่ไปได้ทั้งแบบแรงผลัก (เป่า) และ แรงดึง (ดูด)

Dense Phase
การลำเลียงแบบ dense phase นั้น ใช้แรงดันลมที่มีความเร็วต่ำ ( ประมาณ 1-5 เมตร/วินาที ) ,ความหนาแน่นของวัสดุสูง ( มากกว่า 30 เปอร์เซ็นต์โดยปริมาตร ) และมีการลดลงของแรงดันภายในท่อสูง ( มากกว่า 20 mbar/m ) ระบบ Dense Phase นี้ มีลักษณะการทำงานแบบแรงผลัก ( เป่า ) เท่านั่น โดยทั่วไปแล้วจะมีลักษณะ 4 ประเภทคือ
A. Continuous Flow.
B. Plug Flow.
C. Discrete Plug Flow.
D. Dune Flow.

การลำเลียงแบบ นิวเมติกนั้น สามารถใช้ได้ ในการลำเลียงวัสดุชนิดผง เกล็ดและเมล็ด ได้หลายชนิด แต่ต้องพิจารณาเลือกใช้ให้เหมาะสม รวมถึงต้องได้รับการออกแบบให้สอดคล้องกับการใช้งาน ซึ่งอาจไม่ใช่เรื่องง่ายจึงควรปรึกษาผู้ที่มีประสบการณ์ และ Shape สามารถช่วยท่านวิเคราะห์ถึงความต้องการที่แท้จริงของท่าน และแนะนำระบบที่ดีที่สุดสำหรับความต้องการนั้นๆ

ลมย้อน มีผลต่อการบรรจุอย่างไร

การบรรจุวัสดุชนิด Bulk Material โดยเฉพาะชนิดผง ลงสู่บรรจุภัณฑ์ เช่น ถุงจัมโบ้ ถุงเล็กที่มีปากบรรจุเพียงด้านเดียว หรือ ถังบรรจุที่มีปากแคบ ปัญหาที่พบคือ ในขณะบรรจุมักจะมีลมย้อนกลับ ในทิศทางที่สวนทางกับการบรรจุ ทำให้เกิดการฟุ้งกระจาย จึงต้องค่อย ๆ บรรจุผงลงไป เพื่อป้องกันการฟุ้งกระจาย แต่ก็ต้องใช้เวลานานมากขึ้นในการบรรจุ

ทั้งนี้เนื่องจากจะมีปริมาณของผงส่วนหนึ่งตกกองลงในส่วนล่างสุดของบรรจุภัณฑ์ และบางส่วนของผงได้ลอยตัวอยู่ในอากาศ ในขณะเดียวกัน การบรรจุก็เป็นการเพิ่มความหนาแน่นของผงในอากาศให้มากขึ้น การเข้าไปแทนที่ในอากาศนั้น ทำให้อากาศต้องลอยตัวขึ้นมา และเป็นทิศทางที่ลอยสวนทางกับการบรรจุ ทำให้เป็นอุปสรรคในการบรรจุ ด้วยลักษณะตามธรรมชาติดังกล่าวนี้เอง ทำให้ต้องมีการพัฒนาการบรรจุให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น เช่น

• ออกแบบหัวบรรจุให้สามารถระบายลมดังกล่าวได้สะดวก เพื่อป้องกันการฟุ้งกระจาย และรักษาความสะอาดได้ง่าย
• เพิ่มการสั่นสะเทือนให้ปริมาณวัสดุส่วนใหญ่กองได้แน่นมากขึ้น และบางส่วนก็จะลอยตัวในอากาศและ ออกไปนอกบรรจุภัณฑ์ได้สะดวกรวดเร็ว เพื่อลดเวลาในการบรรจุให้เร็วขี้น
• การออกแบบอุปกรณ์ต่อเชื่อม ให้ป้องกันการฟุ้งกระจายของผง การซีลรัดบริเวณจุดต่อเชื่อม ควรออกแบบให้ สะดวกต่อการใช้งานและรักษาความสะอาดได้ง่าย

ดังนั้น การบรรจุวัสดุชนิดผงนั้น จะต้องคำนึงถึงสัดส่วนของการระบายลมออกในปริมาณที่สมดุลย์กับปริมา๊ณการบรรจุเข้าด้วย ทั้งนี้เพื่อประสิทธิภาพสุดสุดของการบรรจุ

ทางเลือกสำหรับการแก้ปัญหาการอุดตันในไซโล

" Promo-flow "

อีกหนึ่งทางเลือกสำหรับการแก้ปัญหาการอุดตันในไซโล

ปัญหาเรื่องการอุดตันของวัสดุชนิด ผง เกล็ด และเมล็ด ในไซโล และ Hopper เป็นสิ่งที่มักจะพบเห็นกันได้โดยทั่วไป ทั้งนี้อาจมีผลมาจากลักษณะ รูปร่างของวัสดุที่ใช้บรรจุ ขนาดความจุของไซโลหรือ hopper ปริมาณของวัสดุที่ใช้บรรจุ ด้วยเหตุนี้เอง จึงมีการพัฒนาอุปกรณ์ที่ช่วยให้วัสดุที่บรรจุอยู่ในไซโล หรือ Hopper สามารถเคลื่อนที่ออกมาได้ง่าย ซึ่งโดยทั่วไปมักจะใช้หลักการสั่นสะเทือนทำให้เกิดการเคลื่อนที่ของวัสดุ นั่นเอง

Promo - Flow เป็นอีกหนึ่งอุปกรณ์ที่ได้รับการพัฒนาและออกแบบให้มีลักษณะการติดตั้งในการใช้งานที่แตกต่างไปจากการติดตั้งโดยทั่วไปคือ



Promo-Flow จะมีแผงตะแกรงที่รูปร่างต่าง ๆ ขึ้นอยู่กับลักษณะของการใช้งานติดตั้งอยู่ภายในบริเวณที่ลาดเอียงของ ไซโล และ ฮอปเปอร์ โดยมีอุปกรณ์การสั่นสะเทือนส่งแรงจากด้านนอกส่งแรงเข้าไปทำให้เกิดการสั่นสะเทือนที่แผงตะแกรงด้านใน ทำให้วัสดุที่อยู่ด้านในเกิดการสั่นสะเทือนและเคลื่อนที่ไหลออกมาจากไซโลหรือฮอปเปอร์ นั้น ตามแรงที่ได้กำหนด




ข้อดีของการใช้ Promo Flow คือ

• ติดตั้งได้ง่าย
• ใช้ร่วมกับฮอปเปอร์ที่มีอยู่ได้โดยง่าย
• เขย่าที่วัสดุไม่ได้เขย่าที่ฮอปเปอร์ ทำให้ฮอปเปอร์ไม่แตกง่าย
• เสียงเบา ไม่ก่อให้เกิดความรำคาญในขณะที่ใช้งาน
• ใช้แรงลมน้อย ไม่สิ้นเปลือง ทำให้ประหยัด

หากต้องการรายละเอียดเพิ่มเติม ติดต่อได้ที่ SHAPE

โทร 02 382 5100 ( 8 สายอัตโนมัติ )

เครื่องผสม RIBBON MIXER - MADE IN THAILAND

Horizontal Ribbon Mixers



เครื่องผสมสำหรับวัสดุชนิดผงแห้ง แบบ HORIZONTAL RIBBON MIXERS แบบนี้มีมานานเกือบร้อยปีเป็นเครื่องผสมที่ใช้กันมากที่สุด ประกอบไปด้วยตัวผสมรูปตัวยู ( U ) ภายในมีใบกวน เป็นตัวที่ทำให้วัสดุผสมเคลื่อนที่และผสมเป็นเนื้อเดียวกัน ตัวถังผสมส่วนใหญ่จะมีขนาดเล็กรูปตัวยูเป็นเเบบที่นิยมทีสุด สำหรับการพัฒนาล่าสุดนั้นมีการออกแบบให้สัดส่วนของความยาวกับเส้นผ่านศูนย์กลางมีขนาดน้อยลง ตัวเครื่องผสมที่สั้นลงและอ้วนขึ้น ทำให้การผสมเร็วขึ้น

ใบกวนอาจมีลักษณะเป็น Interrupted Spirals หรือ Continuous Ribbon หรือ Single / Double Helixes แต่ไม่ว่าจะเป็นรูปแบบใดก็ตาม ใบกวนที่ดีต้องสามารถให้วัสดุเคลื่อนที่ไปที่ปลายทางออกจากเครื่องผสมได้ด้วย



นอกจากหน้าที่หลัก คือ การผสมวัสดุเข้าด้วยกันแล้ว คุณลักษณะของเครื่องผสมแบบนี้ คือสามารถเข้าไปทำความสะอาดได้ง่าย ไม่ว่าจะเป็นทางเปิดด้านบน หรือ ด้านข้าง ด้วยความสูงที่กะทัดรัด ทำให้สามารถติดตั้งเครื่องผสมนี้ได้ในอาคารชั้นเดียว การผสมที่เป็นไปอย่างนุ่มนวล ทำให้วัสดุผสมไม่เสียหาย และยังสามารถติดตั้งอุปกรณ์เสริมได้หลายชนิด เช่น Discharge Valve และระบบหล่อเย็น - ร้อน ให้กับตัวถังผสม การที่เครื่องผสมแบบนี้สามารถผสมวัสดุได้หลายชนิด จึงทำให้เป็นที่นิยมใช้กันมาก ไม่ว่าจะเป็นอุตสาหกรรมอาหาร ยา และ สารเคมี สามารถใช้เป็นการผสมแบบต่อเนื่องหรือ เป็นแบบครั้ง ๆ ไป


สำหรับเครื่องผสมแบบ Ribbon Mixer นี้ มีเครื่องสาธิต สามารถนำผลิตภัณฑ์ของท่านมาทดสอบได้ที่ Test Plant ณ. บริษัท Shape

Mixer กับ Blender เหมือนกันหรือต่างกันอย่างไร

Mixer กับ Blender

เหมือนกันหรือต่างกันอย่างไร

Mixer กับ Blender เป็นการผสมเช่นกัน เพียงแต่มีข้อแตกต่างในเรื่องของลักษณะของการผสมของเครื่องจักร ซึ่งมีรายละเอียดดังนี้



Mixer เป็นเครื่องจักรที่ตัวเครื่องผสมจะอยู่กับที่ การผสมเข้ากันเกิดจากการเคลื่อนไหวของใบกวน ตัวอย่าง ของเครื่องผสมแบบนี้ เช่น Ribbon , Plough และ Paddle Mixer





Blender เป็นเครื่องจักรที่การผสมเข้ากันเกิดจากการเคลื่อนไหวของตัวเครื่องผสมเอง โดยไม่มีการเคลื่อนไหวของใบกวน ตัวอย่างของเครื่องผสมแบบนี้ เช่น Drum Double Cone และ Blender






ซึ่งเครื่องผสมทั้งสองแบบนี้ ก็เป็นที่นิยมอย่างแพร่หลายในท้องตลาด ทั้งนี้ ขึ้นอยู่กับลักษณะของการใช้งาน

Dust Explosion การระเบิดของผง หรือ ฝุ่น

Dust Explosion
การระเบิดของผง หรือ ฝุ่น

คำนี้ อาจจะไม่ค่อยคุ้นเคยกันในประเทศไทย แต่สำหรับต่างประเทศแล้ว dust explosion เป็นเหตุการณ์ที่เกิดขึ้นอยู่บ่อย ๆ และ เป็นที่รู้จักกันดี ดังนั้น ในต่างประเทศจะมีการพัฒนาอุปกรณ์ป้องกันการระเบิดของผง ฝุ่นเพื่อป้องกันอันตรายอันอาจเกิดขึ้นได้โดยวัสดุที่สามารถก่อให้เกิดการระเบิดของฝุ่นได้คือ วัสดุอินทรีย์ธรรมชาติ วัสดุอินทรีย์สังเคราะห์ ฯลฯ ซึ่งปรากฏการณ์นี้เรียกกันว่า Dust Explosion ซึ่งเป็นอุบัติเหตุที่ค่อนข้างรู้จักกันน้อยในประเทศไทย แต่ก็สามารถเกิดขึ้นได้ถี่มากขึ้นเรื่อย ๆ โดยแรงระเบิดก่อให้เกิดความเสียหายต่อชีวิตและทรัพย์สินจำนวนมาก การระเบิดเกิดจากปฏิกิริยาเคมีที่นำไปสู่การเพิ่มความดัน หรือแรงดันอย่างมหาศาลแล้วปลดปล่อยพลังงานจำนวนมากออกมาในทันที แต่สาร ประกอบเคมีบางชนิดไม่ก่อให้เกิดการระเบิดของฝุ่นได้เช่น คาร์บอเนต ซิลิเกต ฯลฯ ดังนั้นในอุตสาหกรรมผลิตปูนซีเมนต์ เหมืองทราย เหมืองปูนขาว จึงไม่มีความเสี่ยงในการเกิดระเบิดได้

การระเบิดเริ่มต้นจากชิ้นส่วนของอุปกรณ์ เช่น เครื่องโม่ เครื่องผสม เครื่องเป่าแห้ง ไซโคลน hopper Silo ท่อดูดอากาศ และระบบการส่งด้วยลม เป็นต้น ดังนั้นจึงมีการพัฒนาเครื่องมือป้องกัน
การระเบิดของฝุ่นขึ้นโดยนำไปติดตั้งร่วมกับอุปกรณ์ดังกล่าวเพื่อความปลอดภัยในการทำงาน

.

Turbine Vibrators

Turbine Vibrators

"Low Noise "

"Compact Size"

"Energy Effecient"

"No Lubricant Required"

ทางเลือกใหม่ สำหรับอุปกรณ์ Flow Aids ที่ช่วยให้เกิดแรงสั่นสะเทือนทำให้วัสดุที่อยู่ภายใน ฮอปเปอร์เกิดการเคลื่อนที่ออกมาอย่างสม่ำเสมอ เนื่องจากที่ผ่านมา Ball Vibrator เป็นอุปกรณ์ที่นิยมใช้กันมากในโรงงานอุตสาหกรรมโดยทั่วไป แต่ปัญหาที่มักจะพบกันก็คือ เสียงดัง ซึ่งก่อให้เกิดปัญหาด้านการได้ยินแก่ผู้ปฏิบัติงาน ด้วยเหตุนี้เอง จึงทำให้มีการพัฒนา Vibrator ที่มีประสิทธิภาพสูง โดยลดปัญหาเรื่องเสียงดังในขณะที่ทำงานลง ซึ่ง Vibrator ดังกล่าว คือ Turbine Vibrators

Turbine Vibrators เป็น Flow Aids ที่สามารถนำไปใช้แทน Ball Vibrator ได้ทันที ซึ่งมีข้อดีตรงที่

• เสียงเบา


• มีขนาดเล็กกว่า Ball Vibrator เมื่อเทียบที่ การสั่นสะเทือนเท่ากัน


• ประหยัดพลังงานกว่า เพราะใช้ แรงลม เพียง 1 ใน 3 ของ Ball Vibrator เท่านั้น


• ไม่มีหมอกควันของไอน้ำมัน เนื่องจากไม่ต้องใช้น้ำมันหล่อลื่น ทำให้สะอาดในขณะที่ทำง


• ทนทาน ดูแลรักษาง่าย

Turbine Vibrators มีหลายขนาดให้เลือกใช้ ทำให้สามารถรองรับการใช้งานได้อย่างได้มีประสิทธิภาพ

Flow Aids

Flow Aids


Flow Aids หรือ อุปกรณ์ที่ช่วยให้วัสดุชนิด ผง เกล็ด เมล็ด ที่บรรจุในฮอปเปอร์ หรือไซโลสามารถเคลื่อนที่และไหลออกมาได้ง่าย โดยอาศัยการสั่นสะเทือนทำให้เกิดการจัดเรียงตัวใหม่ของวัสดุ ซึ่งโดยทั่วไปวัสดุที่เก็บในฮอปเปอร์หรือ ไซโล มักเกิดปัญหาติดขัดในขณะขนถ่ายวัสดุ (Discharge) ทำให้สูญเสียเวลาทำงาน ดังนั้นเมื่อเกิดปัญหานี้ส่วนใหญ่มักแก้ไขด้วยการใช้ค้อนทุบบริเวณโคน (Cone) ของฮอปเปอร์ เพื่อให้เกิดการสั่นสะเทือนทำให้วัสดุเคลื่อนตัวออกมา แต่ถ้าวัสดุนั้นเกิดปัญหาติดขัดบ่อยครั้งการแก้ปัญหาด้วยการทุบอาจเป็นสาเหตุทำให้ ฮอปเปอร์แตก หรือร้าวได้ ซึ่งปัญหาการติดขัดหรืออุดตันของวัสดุเกิดจากหลายสาเหตุขึ้นอยู่กับคุณสมบัติของวัสดุแต่ละชนิด เช่น วัสดุบางชนิดจะติดขัดเป็นโพรงโค้งคล้ายสะพานบริเวณโคนของ ฮอปเปอร์ (Bridging) บางชนิดติดขัดบริเวณโดยรอบแต่จะมีโพรงคล้ายรูหนู ตรงกลางทะลุจากด้านบนลงล่าง (Rat Holing) ฯลฯ ดังนั้นจึงต้องพิจารณาลักษณะการไหลของวัสดุแต่ละชนิดประกอบกับการเลือกใช้ Flow Aids ที่เหมาะสมกัน
.
Flow Aids จึงเป็นอุปกรณ์อีกชนิดหนึ่งที่เข้ามามีส่วนช่วยในกระบวนการถ่ายวัสดุออกจาก ฮอปเปอร์ ซึ่งปัจจุบันมักพบว่าในงานอุตสาหกรรมการผลิตต่างๆ มีการนำ Flow Aids มาใช้กันอย่างแพร่หลาย เช่น

• . Pneumatic Ball Vibrator เป็นอุปกรณ์ที่ใช้แรงลมทำให้เกิดการสั่นสะเทือนการใช้งานง่าย ทนทาน ไม่ต้องบำรุงรักษาบ่อย มีให้เลือกหลายขนาดตามลักษณะของการใช้งาน

• Pneumatic Piston Vibrator เป็นอุปกรณ์ที่ใช้แรงลมช่วยให้เกิดการกระแทกของลูกสูบภายในทำให้เกิดเสียงดังจากแรงสั่นสะเทือน ซึ่งเหมาะกับวัสดุที่มีการติดขัด และเกิดการกดทับอัดแน่นจนการสั่นสะเทือนแบบ Ball Vibrator ทั่วไปไม่สามารถใช้ได้ผล




• Rotary Electric Vibrator เป็นอุปกรณ์ที่ใช้ไฟฟ้าสำหรับการสั่น สะเทือน ซึ่งมีแรงสั่นสะเทือนสูง เสียงเงียบในขณะทำงาน สามารถนำไปติดตั้ง ใช้งานได้ในหลาย ๆ ที่ แต่ขนาดของ Rotary Electric Vibrator จะมีขนาดใหญ่และมีน้ำหนักมากกว่า Vibrator ทั้งสองชนิดที่ได้กล่าวมาแล้ว

ในกรณีที่โรงงานมีการติดตั้ง Ball Vibrator หรือ Piston Vibrator หลาย ๆ ตัวในบริเวณที่ใกล้กัน และเปิดทำงานพร้อมกัน มักประสบปัญหา คือ เกิดเสียงดัง ซึ่งก่อให้เกิดอันตรายทางเสียงต่อผู้ปฏิบัติงาน และอาจทำให้ฮอปเปอร์แตกหรือร้าวได้เช่นกัน ดังนั้นจึงมีการพัฒนา Vibrator ชนิด Turbine Vibrator ให้มีขนาดเล็ก เสียงไม่ดัง โดยสามารถนำไปใช้แทน Pneumatic Ball Vibrator ได้โดยไม่ต้องเปลี่ยนแปลงอุปกรณ์ร่วมใด ๆ

นอกจากการเลือกขนาดและจำนวน Flow Aids ให้เหมาะสมกับการถ่ายวัสดุออกจาก ฮอปเปอร์หรือไซโลแล้วยังมีปัจจัยบางประการที่ต้องนำพิจารณาร่วมด้วย เช่น รายละเอียดขนาด รูปร่างความลาดเอียงของโคน ฮอปเปอร์หรือไซโลที่ใช้บรรจุ บริเวณที่จะติดตั้งรวมถึงระยะเวลาการทำงานของ Flow Aids เป็นต้น ทั้งนี้เพื่อให้การ Discharge เป็นไปอย่างต่อเนื่อง และมีประสิทธิภาพมากที่สุด

.

EZ Sifter K650

" Easy Clean Design "

" High Capacity "

วัสดุประเภท Bulk Material ชนิด ผง เกล็ด หรือ เมล็ดที่นำไปใช้งานอุตสาหกรรมมักจะผ่านขบวนการคัดแยกขนาด เพื่อนำเข้าสู่ขั้นตอนการผลิต หรือขบวนการบรรจุก่อนจำหน่ายออกสู่ผู้บริโภคซึ่งนับว่าเป็นอีกหนึ่งขั้นตอนที่มีความสำคัญ ดังนั้นการเลือกเครื่องจักรหรืออุปกรณ์ที่จะนำมาใช้ในการคัดแยกขนาดจึงคำนึงถึงเทคโนโลยีที่รองรับการใช้งานเพื่อให้ได้ประสิทธิภาพสูงสุด และอีกปัจจัยหนึ่งที่นำมาประกอบการพิจารณาก่อนตัดสินใจเลือกใช้ คือ การทำความสะอาด

ด้วยเหตุนี้เองเทคโนโลยีการคัดขนาดวัสดุประเภท ผง เกล็ด เมล็ด หรือการ Sieve ในปัจจุบันจึงมีการพัฒนาการใช้งานให้สอดคล้องกับแนวคิด แบบ Easy Clean Design โดยให้ความสำคัญในเรื่องการทำความสะอาดได้ง่าย ลดการปนเปื้อนในขณะที่มีอัตราการทำงานสูง



EZ Sifter K650 เป็นเครื่องคัดแยกขนาดที่ใช้เทคโนโลยีแบบ Cantilever (แขนเหวี่ยง) หรือ Rotary Sifter ซึ่งหลักการทำงานของ EZ Sifter K650 คือ การหมุนวนของแขนใบปาดที่หมุนรอบแกนได้ถึง 360 องศาด้วยความเร็วสูง ทำให้วัสดุที่มีขนาดเล็กกว่ารูตะแกรงซึ่งเป็นตัวกำหนดขนาดที่ต้องการไหลผ่านตะแกรงเข้าสู่ระบบถัดไป ส่วนวัสดุที่มีขนาดใหญ่กว่ารูของตะแกรงจะถูกผลักไปอีกด้านหนึ่งของเครื่องเพื่อนำกลับไปบดใหม่อีกครั้งหรือนำไปสู่อีกระบบหนึ่งได้ ทำให้การคัดร่อนขนาดทำได้อย่างรวดเร็ว เงียบ ไม่สั่นสะเทือนมาก การใช้งาน การทำความสะอาด และการบำรุงรักษา ได้ง่าย

นอกจากนี้เครื่อง EZ SIFTER K650 ยังมีข้อดีตรงที่สามารถติดตั้งได้ในพื้นที่ที่จำกัด เนื่องจากมีขนาดเล็ก แต่มีประสิทธิภาพในการทำงานสูง

EZ SIFTER เหมาะสำหรับการคัดแยกขนาดของแป้ง น้ำตาล นมผง เคมีภัณฑ์ ผงพลาสติก ฯลฯ ซึ่งวัสดุที่นำมาใช้ทำตะแกรงมีทั้งไนล่อน และ สแตนเลทขึ้นอยู่กับลักษณะการใช้งานแต่ละประเภท เช่น หากวัสดุที่ต้องการใช้มีขนาดเล็กมาก ด้วยข้อจำกัดของการเจาะรูของตะแกรงสแตนเลทจึงไม่สามารถรองรับงานในลักษณะนี้ได้ ดังนั้นตะแกรงไนล่อนจึงเป็นทางเลือกที่ดีอีกทางหนึ่งเพียงแต่อายุการใช้งานจะน้อยกว่าสแตนเลท

ถึงแม้การคัดแยกขนาดแบบ Centrifugal Sifter จะมีข้อดีหลายประการ แต่ก็ยังมีข้อจำกัดบางอย่าง คือ การคัดแยกขนาดใน 1 เครื่องจะคัดแยกได้เพียง 2 ขนาดเท่านั้น คือ ขนาดที่เล็กกว่ารูตะแกรง และ ขนาดที่ใหญ่กว่ารูตะแกรง แต่หากต้องการคัดแยกขนาดมากกว่า 2 ขนาดก็สามารถทำได้ โดยการออกแบบการติดตั้งเครื่องคัดแยกขนาดเพิ่มขึ้นเพื่อให้เหมาะสมกับแต่ละประเภทการใช้งาน

กระพ้อลำเลียง แบบ " Z " หรือ

Bucket Elevator Type " Z "

ระบบกระพ้อลำเลียง แบบ Z เป็นเทคโนโลยีการลำเลียงที่ได้รับการพัฒนามาจาก ระบบกระพ้อลำเลียง ( Bucket Elevators Systems ) ชนิดที่สามารถลำเลียงได้เฉพาะแนวตั้ง ( Verticle ) ผสมผสานกันระหว่างการลำเลียงในแนวนอน ( Horizontal ) โดยสามารถรองรับอัตราการลำเลียงวัสดุได้ตามที่ต้องการ

โดยปกติแล้ว ในประเทศไทยมักจะพบ กระพ้อลำเลียงที่ลำเลียงได้เฉพาะแนวตั้ง ซึ่งจะนิยมใช้ในอุตสาหกรรมเกษตร เช่น ลำเลียงข้าวสาร เมล็ดธัญญาพืช ต่าง ๆ โดยใช้ลำเลียงขึ้นที่สูงเพื่อการจัดเก็บในไซโล

ในปัจจุบัน กระพ้อลำเลียงสามารถพัฒนาเพื่อรองรับการใช้งานในหลาย ๆ รูปแบบ เริ่มตั้งแต่ การลำเลียงวัสดุขึ้นที่สูง เพื่อการจัดเก็บ หรือ เพื่อการบรรจุ เนื่องจาก การลำเลียงด้วยกระพ้อเป็นการลำเลียงวัสดุที่ไม่ทำให้วัสดุเกิดการแตกหัก ดังนั้นจึงเหมาะสำหรับลำเลียงวัสดุที่เปราะบาง แตกหักง่าย เช่น ข้าว ถั่ว มันฝรั่งทอดกรอบ ขนมปังกรอบ เกร็ดขนมปังกรอบ ผงปรุงรส อาหารสุนัขชนิดเม็ด เป็นต้น

กระพ้อลำเลียง แบบ " Z " มีข้อดี คือ

• สามารถลำเลียงด้วยอัตราเร็วตามต้องการ



• สามารถเลือกและ กำหนดจุดที่ต้องการจะลำเลียงได้หลายจุด



• โครงสร้างแข็งแรง ทนทาน สามารถลำเลียงได้ โดยไม่ต้องจำกัดความสูง และ ความยาวของการลำเลียง



• ทำความสะอาดได้ง่าย



• อายุการใช้งานนาน



• เลือกใช้วัสดุชนิด Food Grade ได้



• สามารถผลิตได้ในประเทศไทย

Angle of Repose - มุมกอง - มุมทรงตัว

Angle of Repose - มุมกอง - มุมทรงตัว เป็นมุมที่ชันที่สุด เมื่อเปรียบเทียบกับแนวนอน แล้ววัสดุนั้น ๆ ไม่ไหลลง หรือ เคลื่อนลงมา

Angle of Repose - มุมกอง - มุมทรงตัว เป็นคุณสมบัติอีกประการหนึ่งของวัสดุ ประเภท Bulk Material ซึ่งเราจะสังเกตุเห็นได้จาก เมื่อเทวัสดุชนิด ผง เกล็ด ( แห้ง ) ลงบนพื้น จะเห็นว่า วัสดุประเภทจะกองเป็นมุมแหลมเหมือนภูเขา ซึ่งมุมดังกล่าวนี้จะมีความสัมพันธ์กับกับ ค่า Bulk Density พื้นผิวของวัตถุ สัมประสิทธิ์แรงเสียดทาน

ด้วยคุณสมบัตินี้เอง ทำให้การออกแบบ อุปกรณ์การจัดเก็บ เช่น ไซโล ฮอปเปอร์ ต้องมีขนาดที่รองรับปริมาณการจัดเก็บได้อย่างเหมาะสม ทั้งนี้ เนื่องจาก วัสดุจะมีมุมกอง เป็นยอดแหลม ทำให้เสียปริมาตร ด้านข้าง ไปจำนวนหนึ่ง ดังนั้นจึงควรออกแบบให้ ไซโล หรือ ฮอปเปอร์ นั้น ๆ มีปริมาตรที่ชดเชยกับพื่นที่ที่หายไปด้วย และโดยปกติแล้ว ไซโล ปหรือ ฮอปเปอร์นั้น จะมีมุมที่ลาดเอียงเพื่อให้วัสดุที่จัดเก็บสามารถไหลออกมาจาก ไซโล หรือ ฮอปเปอร์ ได้ดียิ่งขึ้น

หมายเหตุ : วัสดุที่เบา หรือมีค่า Bulk density ที่น้อย มักจะมีมุมกอง ที่แหลม หรือ ชัน มากกว่า วัสดุที่หนัก หรือ มีค่า bulk Density ที่มาก

Pneumatic Conveying Systems การลำเลียงด้วยระบบลม

เทคโนโลยีการลำเลียงขนถ่ายด้วยลม หรือ Pneumatic conveying systems เป็นอีกหนึ่งทางเลือกในการลำเลียงวัสดุชนิด ผง และเมล็ด (Power & Granular) แบบแห้งที่สามารถไหลตัวได้ง่าย และไม่เปราะบางแตกหักได้ง่าย ซึ่งเป็นการลำเลียงขนส่งแบบ Bulk Handling ที่มีประสิทธิภาพอีกวิธีหนึ่ง ซึ่งเทคโนโลยีการลำเลียงประเภทนี้ได้รับการพัฒนาให้สามารถลำเลียงขนส่งวัสดุชนิด ผง และเมล็ดแห้งผ่านท่อลำเลียงไปยังพื้นที่โรงงานเป็นระยะทางไกล ซึ่งจะช่วยประหยัดค่าใช้จ่ายเรื่องแรงงานการลำเลียงและบรรจุภัณฑ์ที่ใช้ในการบรรจุวัสดุ ทั้งยังช่วยลดค่าใช้จ่ายการทำความสะอาดในการลำเลีย เพราะเป็นระบบปิด สามารถควบคุมการฟุ้งกระจายของวัสดุ ช่วยลดการปนเปื้อนขณะลำเลียง และใช้พื้นที่ในการติดตั้งไม่มาก แต่ก็มีข้อจำกัดบางอย่าง เช่น ค่าใช้จ่ายในการลงทุนติดตั้งตอนเริ่มแรกและสูงมากเมื่อเปรียบเทียบกับการลำเลียงประเภทอื่น มีระยะทางในการขนส่งวัสดุค่อนข้างจำกัดในบางประเภท ปริมาณในการขนถ่ายวัสดุค่อนข้างจำกัด และลำเลียงได้เพียงทิศทางเดียว

เทคโนโลยีการลำเลียงแบบ นิวเมติก สามารถรองรับความต้องการของอุตสาหกรรมอาหารได้หลายประเภท ซึ่งมีความคล่องตัวสูงสามารออกแบบให้รองรับความต้องการได้ โดยขึ้นอยู่กับชนิดของวัสดุที่ต้องการลำเลียง ซึ่งมีให้เลือกทั้งระบบการไหลแบบหนาแน่น (DENSE PHASE) และ ระบบการไหลแบบเบาบาง (DILUTE PHASE) ซึ่งมีแนวทางการทำงานดังนี้

1. Dense Phase Conveying Systems เป็นการลำเลียงวัสดุชนิดผง เมล็ด ที่ได้รับการออกแบบให้ลำเลียงวัสดุเป็นกลุ่มก้อนภายใต้หลัก Positive Pressure โดยวัสดุถูกป้อนเข้าระบบ แล้วจะไหลผ่านท่อลำเลียงไปเก็บไว้ที่ภาชนะบรรจุหรือถังเก็บ ซึ่งจะสามารถลำเลียงวัสดุได้ปริมาณมากต่อครั้ง แต่จะลำเลียงด้วยความเร็วน้อย ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับคุณสมบัติของวัสดุที่ต้องการลำเลียง

2. Dilute Phase Conveying Systems เป็นการลำเลียงวัสดุชนิดผง เมล็ด ที่ได้รับการออกแบบให้ใช้ปริมาณลมมาก และต้องใช้ความเร็วสูง แต่ปริมาณของสารที่ลำเลียงได้มีปริมาณน้อยต่อครั้ง ทั้งนี้เพราะความหนาแน่นของสารในท่อลำเลียงมีเบาบาง ซึ่งทั้งสองระบบดังกล่าวนี้ สามารถเลือกให้เหมาะสมกับความต้องการลำเลียงได้


วัสดุที่ใช้ได้กับระบบนิวเมติก

· น้ำตาล
· เม็ด
· ครีมเทียม
· แป้งมันแป้งสาลี
· ข้าว
· ข้าวสาลี
· รำข้าว
· แกลบ
· ถั่วเหลือง
· ถั่วต่างๆ
· เมล็ดธัญพืช
· เมล็ดทานตะวัน
· เปลือกโกโก้
· เชอร์รี่
· เมล็ดกาแฟ
เป็นต้น

Vibratory Equipments
.




การลำเลียงโดยใช้หลักการสั่นสะเทือน หรือ Vibration นั้นเป็นอีกเทคโนโลยีหนึ่งที่ใช้ได้ดีกับวัสดุแบบ Bulk Material ทั้งนี้เนื่องจากวัสดุชนิด ผง เมล็ด เกล็ด ต่าง ๆ เช่น ครีมเทียม นมผง แป้ง ชนิดต่าง ๆ เกล็ดขนมปังกรอบ ผงปรุงรส เมล็ดธัญญาพืช ฯลฯ วัสดุต่าง ๆ เหล่านี้มีคุณสมบัติทางกายภาพที่แตกต่างกัน เช่น Bulk Density (ความหนาแน่นจำเพาะของวัสดุ) ความคม ความเปราะบาง อัตราการไหล เป็นต้น

ด้วยเหตุนี้เองทำให้การลำเลียงบางประเภทต้องนำเอาหลักการสั่นสะเทือนมาประยุกต์ใช้กระบวนการลำเลียง การชั่งน้ำหนัก การบรรจุ การร่อนคัดขนาด การคัดแยกวัสดุ และสามารถรองรับความต้องการได้กับอุตสาหกรรมหลายประเภทอย่างมากมาย ดังนั้นจึงมีการพัฒนาเครื่องมือ หรือ อุปกรณ์ต่าง ๆ มาใช้งาน เป็น VIBRATORY EQUIPMENT หลายประเภท เช่น Vibratory Conveyor , Vibratory Feeder , Vibratory Screener , Vibratory Table เป็นต้น

Iris Diaphragm Valves

Iris Diaphragm Valves เป็นวาล์วที่ใช้ควบคุมปริมาณการไหลผ่านของวัสดุชนิดผง เกล็ด เมล็ดได้ตามที่กำหนด โดยการเปิดและปิดวาล์วได้รับหลักการออกแบบให้ทำงานเช่นเดียวกับม่านตาของมนุษย์
ซึ่ง IDV ประกอบด้วยวงแหวนของทั้งสองด้าน(รูปที่ 1) ซึ่งขอบของวงแหวนด้านบนจะยึด Diaphragmไว้ ในขณะเดียวกันขอบวงแหวนด้านล่างจะหมุนวนให้เกิดเกลียวปิดหรือเปิดช่องได้ตามต้องการ(รูปที่ 2) และเมื่อหมุนวนที่ 180 องศา จะสามารถปิดช่องได้อย่างสมบูรณ์คล้ายกับม่านตาของม่านตาของคน(รูปที่ 3) ในกรณีที่ Diaphragm มีชั้นซ้อนกัน Diaphragm ตัวกลางเท่านั้นที่จะหมุนวน และเมื่อถึงตำแหน่ง 180 ๐ Diaphragm จะปิดอย่างสมบูรณ์เช่นเดียวกับ Diaphragm ชั้นเดียว (รูปที่ 4)

ข้อดีของ IDV คือ

1. น้ำหนักเบา
2. สามารถควบคุมการเปิดและปิดวาล์วได้อย่างสมบูรณ์
3. ช่วยลดปัญหาการฟุ้งกระจายของวัสดุ
4. ไม่มีปัญหาเรื่องการติดขัดขณะที่ใช้งาน เหมาะกับผลิตภัณฑ์ ชนิด ผง เกล็ด และ เมล็ด
5. สามารถใช้กับผลิตภัณฑ์ที่เปราะบาง หรือ แตกหักได้ง่าย
6. ใช้งานง่าย ปลอดภัยและทนทาน
7. สามารถเลือกใช้ได้ทั้งชนิด Hand , Pneumatic และ Motorised
8. มีอายุการใช้งานนาน ดูแลรักษาง่าย

การลำเลียงวัสดุแบบถุง กล่อง ลัง ขึ้น - ลง อย่างต่อเนื่องในที่ที่จำกัด

Vertiveyor อุปกรณ์ลำเลียงลำเลียงทางแนวตั้งอย่างต่อเนื่อง สำหรับการขนส่ง ถุง ถัง ลัง กล่อง รถเข็น พาเลท ฯลฯ จากจุดปฏิบัติการหนึ่งไปยังอีกจุดปฏิบัติการหนึ่ง โดยการออกแบบให้ in feed และ out feed ทำงานสัมพันธ์ เป็นจังหวะเดียวกัน จึงสามารถทำงานได้โดยใช้ผู้ปฏิบัติงานเพียงคนเดียว ซึ่งแตกต่างจากลิฟต์ขนของโดยทั่วไป ที่ต้องใช้เจ้าหน้าที่ถึง 2 คน

Vertiveyor สามารถออกแบบให้ทำงานได้ทั้ง 2 ทาง คือ ขึ้น และ ลง

Vertiveyor สามารถทำงานร่วมกับอุปกรณ์ลำเลียงชนิดอื่น เช่น เชื่อมต่อกับสายพานการลำเลียง ชนิด Belt หรือ Roller ที่มีระดับความสูงที่ต่างกันด้วยระบบอัตโนมัติ ทำให้ช่วยลดเวลา และประหยัดค่าใช้จ่ายในการขนส่ง อีกทั้งยังเพิ่มประสิทธิภาพการลำเลียงได้สมบูรณ์ยิ่งขึ้น

Vertiveyor มีโครงสร้างที่แข็งแรงทนทาน สามารถติดตั้งได้ในพื้นที่ที่จำกัด และ สามารถผลิตได้ในประเทศไทย

การบริหารพื้นที่สำหรับการจัดเก็บถุง Jumbo

การบริการพื้นที่สำหรับการจัดเก็บถุง Jumbo ให้มีประสิทธิภาพสูงสุด จำเป็นต้องคำนึงถึง มาตรฐานการบรรจุ ทั้งนี้หากถุง Jumbo มีรุปร่างแบบBanana Shape แล้ว จะทำให้เปลืองพื้นที่ในการจัดเก็บ มีอันตรายขณะย้ายถุง Jumbo อาจแตกหรือ ขาดเนื่องจากน้ำหนัก ไม่สม่ำเสมอ

การบรรจุ Jumbo โดยทั่วไปและ ถุงที่มี Liner ด้านในหากการเริ่มต้นบรรจุถุงมีรูปร่างพับซ้อนหรือไม่ยืดตัวให้ตึงแล้ว การบรรจุก็จะไม่ได้มาตรฐาน เนื่องจากพื้นที่ถุงด้านในไม่ได้ถูกยึดขยายให้ได้รูปทรงที่ถูกต้อง

การซ้อนถุง Jumbo ขึ้นหลาย ๆ ชั้น นอกจากการใช้พื้นที่ให้ได้ประโยชน์สูงสุดแล้วสิ่งที่ต้องตระหนัก คือ ความปลอดภัยในการทำงาน ความสะดวกในการขนย้าย หากปราศจากทั้งสองประการนี้แล้ว การบริหารพื้นที่การจัดเก็บก็ยังไม่ได้ประสิทธิภาพที่แท้จริง

ปัญหาเรื่องการบรรจุถุง Jumbo สามารถแก้ไขได้ สนใจ สอบถามรายละเอียดได้ที่ SHAPE

.

การป้องกันการปนเปื้อนในอุตสาหกรรมอาหาร

ในกระบวนการผลิตอาหารโดยทั่วไป วัตถุดิบที่ใช้มักจะมีหลายประเภทแตกต่างกันไป ดังนั้น การควบคุม ความสะอาด และการปนเปื้อนจึงเป็นปัจจัยสำคัญ อีก ประการหนึ่งที่ต้องนำมาพิจารณา ซึ่งการปนเปื้อนมีหลาประเภทดังนี้

• การปนเปื้อนทางกายภาพ เช่น ฝุ่นละออง เศษไม้ เศษโลหะ และ เศษวัสดุอื่น ๆ อันอาจเกิดจาก การปนเปื้อนของเศษวัสดุต่าง ๆ ที่มาจากวัตถุดิบ เครื่องมือหรือ การแตกหักของภาชนะ หรือ หลอดไฟ ตกลงสู่วัตถุดิบ
• การปนเปื้อนทางด้านเคมี เช่น ยาฆ่าแมลง น้ำยาทำความสะอาด สารเคมีฆ่าเชื้อ น้ำมันหล่อลื่น( จาระบี ) สารเคมีที่ใช้ในการเติมลงอาหารมีปริมาณเกินกว่ากฎหมายกำหนด
• การปนเปื้อนทางด้านจุลินทรีย์ เช่น แบคทีเรีย ไวรัส และ เชื้อรา อันอาจเกิดจาก เครื่องมือ เครื่องใช้ที่ไม่สะอาด และการควบคุมการผลิตไม่ดีพอ ทำให้เกิดการปนเปื้อนระหว่างกระบวนการผลิตและการขนส่ง ตลอดจนการปฏิบัติงานของพนักงานไม่ถูกสุขลักษณะ

ในอุตสาหกรรมการผลิตอาหาร วัตถุดิบชนิดผง เกล็ด เมล็ด มีมากมายหลายชนิด ดังนั้น การลำเลียงวัสดุดังกล่าวต้องคำนึงถึงการปนเปื้อนระหว่างวัตถุดิบด้วยกัน บางครั้งการปนเปื้อนระหว่างวัตถุดิบด้วยกันอาจมีผลทำให้คุณสมบัติบางประการเช่น รสชาติ กลิ่น และ สีของผลิตภัณฑ์ผิดเพี้ยนไปได้

อุปกรณ์การลำเลียงจึงต้องสอดคล้องและรองรับการใช้งานได้อย่างมีประสิทธิภาพ เช่น จัดแบ่งอุปกรณ์การลำเลียงออกเป็นสัดส่วนไม่ปะปนกันหรือ อุปกรณ์ที่ใช้ร่วมกันต้องสามารถทำความสะอาดได้ง่าย ไม่มีการตกค้างของวัสดุที่ลำเลียงไปแล้ว ทำให้ลดการสะสมของจุลินทรีย์ต่าง ๆ ดังนั้นการออกแบบเครื่องมือ อุปกรณ์ การลำเลียงต้องพิจารณาเรื่องของการทำความสะอาด ประกอบติดตั้ง ซ่อมบำรุงได้ง่าย ทั้งนี้เพื่อความสะดวก รวดเร็วในการทำงานเพื่อประสิทธิภาพสูงสุด

การอุดตันที่เกิดขึ้นใน ฮอปเปอร์ หรือ ไซโล

การอุดตันในขณะลำเลียงขนถ่ายวัสดุออกจากไซโลหรือ ถังเก็บ ฯลฯ เป็นหนึ่งในอุปสรรคของการลำเลียงวัสดุชนิด Bulk Material ที่เป็นผง เมล็ด เกล็ด ฯลฯ ทำให้วัสดุเหล่านี้ไม่สามารถเคลื่อนที่ได้สะดวก ต้องสูญเสียเวลาในการทำงานปัญหาเหล่านี้มักจะพบได้ในขณะที่ขนถ่าย หรือ Discharge กล่าวคือ วัสดุสามารถไหลออกมาได้สักระยะแล้วเกิดการติดขัด หรือ หยุดนิ่งไป ไม่เคลื่อนที่

การอุดตันเกิดขึ้นได้จากหลายสาเหตุเช่น คุณสมบัติการไหลของวัสดุ ( free flow ) การจัดเก็บในไซโลอาจเกิดการกดทับทำให้วัสดุเกิดการเกาะตัวแน่นมากขึ้น เป็นต้น ในขณะเดียวกันปริมาตรของวัสดุที่ได้ขนถ่ายออกไปแล้วก็เกิดเป็นโพรงขึ้นมา ทำให้ไม่สามารถเคลื่อนที่ได้อย่างต่อเนื่อง ลักษณะของการกดทับและทำให้เกิดการสะสมตัวในบรรจุภัณฑ์มักจะมี 3 ลักษณะ

1 Rat Holing มีลักษณะเหมือนโพรงรูหนู ซึ่งจะเป็นโพรงตรงกลางทะลุจากด้านบนลงสู่ด้านล่าง และเกิดการสะสมกดทับบริเวณโดยรอบ ทำให้ไม่สามารถ Discharge ได้สะดวก

2. Bridging มีลักษณะเป็นโพรงโค้ง คล้ายสะพานอยู่ด้านล่าง แต่จะเกิดการกดทับสะสมอยู่ด้านบนทำให้วัสดุไม่สามารถไหลลงมาได้

3. Segregation มีลักษณะแยกตัวจากกัน และวัสดุเกิดจับตัว ล็อกแน่น ทำให้ไม่ให้เคลื่อนที่ไปได้

ด้วยเหตุนี้เองจึงมีการพัฒนาเทคโนโลยีต่าง ๆ เพื่อเข้ามาช่วยแก้ปัญหาต่างๆ เหล่านี้ ซึ่งปัจจุบันก็มีหลายวิธี เช่น

• การออกแบบรูปทรง และมุมหัก ลาดเทเพื่อให้ Discharge จากไซโลให้มีประสิทธิภาพสูงสุด
• เพิ่มอุปกรณ์บางชนิดที่ช่วยให้เกิดการสั่น สะเทือน ช่วยเคาะ เขย่า หรือใช้แรงลมเป่าทำลายการเกาะตัวของวัสดุ หรือ อุปกรณ์ที่เคลื่อนที่ขยับขึ้นลง หรือ หมุนวน เพื่อให้วัสดุที่เกาะตัวกันนั้นแตกตัวทำให้เคลื่อนที่ออกมาได้

เทคโนโลยีดังกล่าวข้างต้น เป็นแนวทางเบื้องต้นให้เลือกใช้เพื่อแก้ไขปัญหาการอุดตันในระหว่างการขนถ่าย หรือ Discharge ใน กระบวนการลำเลียงและการผลิต