ฝุ่นระเบิด ( Dust Explosion )

" ฝุ่นระเบิด " เกิดขึ้นอีกครั้ง ที่ประเทศจีน เมื่อวันที่ 25 กุมภาพันธ์ 2553 ที่ผ่านมา ซึ่งครั้งนี้เกิดขึ้นที่โรงงาน Qinhuangdao Lihua Starch Co. Ltd ผลิตแป้งและน้ำตาลกลูโคส เป็นหลัก จากเหตุการณ์ครั้งนี้ คาดว่า เกิดจากการระเบิดของฝุ่นโดยเริ่มจากห้องทำงาน ซึ่งเป็นปฏิกริยาทางเคมี โดยเหตุการณ์ครั้งนี้ ทำให้มีผู้เสียชีวิต 13 ศพและผู้บาดเจ็บกว่า 50 คน

กด play ที่ tool Bar เพื่อเริ่มเล่นวีดีโอ

ที่มาข่าว : http://www.voicetv.co.th
ที่มา Clip Video : http://www.youtube.com

นอกจากนี้ยังมีข้อมูลเพิ่มเติมเกี่ยวกับการค้นหาสาเหตุของการเกิดฝุ่นระเบิดขึ้นที่โรงงานผลิตน้ำตาล Imperial Sugar ประเทศสหรัฐ ฯ ซึ่งเกิดจากฝุ่น ไอระเหย ของน้ำตาลในห้องทำงาน ซึ่งเกิดปฏิกริยาเคมีทำให้เกิดการเผาไหม้ และลุกลามเป็นระเบิดอย่างรุนแรง สร้างความเสียหายเป็นอย่างมาก

กด play ที่ tool Bar เพื่อเริ่มเล่นวีดีโอ

ที่มา : http://www.youtube.com

จากข้อมูลดังกล่าวทำให้พอจะนึกภาพของการเกิดฝุึ่นระเบิดได้เป็นรูปธรรมมาก ขึ้น ซึ่งหวังว่าเหตุการณ์เหล่านี้คงไม่เกิดขึ้นอีก หากทุกฝ่ายให้ความสำคัญและติดตั้งอุปกรณ์ป้องกันของการเกิดฝุ่นระเบิดในสถานที่ทำงาน

ข้อมูลเพิ่มเิติมเพิ่มเิติม ฝุ่นระเบิด ( บทความเดือน เมษายน 2550 )

มาทำความรู้จัก ความถูกต้อง ความแม่นยำ ในระบบการชั่ง

ต่อจากบทความที่แล้ว

เลือกระบบไหนดี ?

โดยทั่วไปการเตรียมส่วนผสมเป็นแบตช์ระบบอัตโนมัติ ( Automated batch system ) มี 3 ทางเลือกด้วยกัน ซึ่งอาจจะใช้ร่วมกันหรือแยกกันก็ได้ ตามความเหมาะสม ดังนี้

1. Volumetric Dosing
2. “ Gain in Weigh " Dosing
3. “Loss in Weigh “ Dosing

นอกจากนี้ยังสามารถนำระบบทั้งสามข้างต้นมาใช้ร่วมกันเพื่อเป็นการผสมข้อดีของแต่ละระบบเข้าด้วยกันซึ่งในการออกแบบที่เหมาะสม ผู้ออกแบบระบบจำเป็นต้องทราบความต้องการและปัจจัยที่เกี่ยวข้องจากผู้ใช้งานก่อน อาทิเช่น

• สูตรการผสมเป็นแบบน้ำหนักหรือปริมาตร
• คุณสมบัติทางกายภาพของวัสดุ เช่น ความหนาแน่น ความถ่วงจำเพาะ ลักษณะของการไหลของวัสดุ ชนิดของบรรจุภัณฑ์ เป็นต้น
• จำนวนวัสดุทั้งหมด และจำนวนวัสดุในแต่ละสูตร
• ขนาดของแบตช์ที่ต้องการให้ระบบจัดเตรียม
• กำลังการผลิตที่ต้องการ ( แบตช์/ชั่วโมง หรือ กิโลกรัม/ ชั่วโมง)
• กระบวนการผลิตถัดไปเป็นแบบใด ( แบตช์ กึ่งต่อเนื่อง หรือ ต่อเนื่อง )
• ปริมาณน้อยสุดและสูงสุดของแต่ละวัสดุที่ต้องการเตรียม
• ความถูกต้อง แม่นยำ ( Accuracy , Repeatable ) ที่ต้องการทั้งสำหรับแต่ละวัสดุในสูตรผสมหนึ่ง ๆ และสำหรับทั้งสูตร

สำหรับเรื่องความถูกต้อง แม่นยำ ข้างต้นนั้น นับว่า เป็นปัจจัยสำคัญที่ส่งผลต่อต้นทุนของระบบเป็นอย่างมาก ซึ่งแน่นอนว่า ถ้าท่านต้องการความถูกต้อง แม่นยำ สูงมาก ต้นทุนของระบบก็จะสูงตามไปด้วย ท่านจึงควรทำความเข้าใจกับความหมายของคำเหล่านี้ให้ดีเสียก่อน

ความถูกต้อง หมายถึง ค่าน้ำหนักที่อ่านได้จากระบบ และ ค่าน้ำหนักที่อ่านได้จากตุ้มน้ำหนัก ที่ทำการสอบเทียบและสามารถสอบกลับได้กับมาตรฐานนานาชาตินั้นมีค่าใกล้เคียงกัน ค่ายิ่งใกล้เคียงกันเท่าไร ความถูกต้องก็มีมากเท่านั้น

ความแม่นยำ หมายถึง ความใกล้เคียงของค่าที่ได้จากระบบในการทำงานครั้งหนึ่ง ๆ ถ้าระบบสามารถแสดงค่าน้ำหนักได้ใกล้เคียงกันมาในแต่ละครั้ง แสดงว่าระบบมีความแม่นยำมาก หรือ อาจอธิบายง่าย ๆ ได้ ด้วยรูปข้างล่างนี้

จะเห็นได้ว่า การนำการเตรียมส่วยผสมเป็นแบตช์ระบบอัตโนมัติมาใช้ ทำให้ท่านสามารถเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการผลิต ลดต้นทุน และยังทำให้กระบวนการผลิตสอดคล้องกับหลักเกณฑ์ที่ดีในการผลิต ( Good Manufacturing Practice : GMP ) อีกด้วย

หมายเหตุ : ที่มาของบทความ จาก นิตยสาร Food Focus ฉบับ เดือน ตุลาคม 2550
http://www.foodfocusthailand.com/


เขียนโดย Mr. Mike Allin - Managing Director
แปลและเรียบเรียง โดย คุณ อ้อยทิพย์ กุลวัลลภ - General Manager

บ. โซลิดส์ แฮนด์ลิ่ง แอนด์โปรเซส เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด

The Powder Handling & Processing Specialists !

ระบบ Loss in weigh Dosing

ต่อจากบทความที่แล้ว

Loss in weigh Dosing

ระบบนี้จะมีการใช้ตัวจ่ายหลายตัว ซึ่งแต่ละตัวจะยึดต่อกับระบบการชั่ง ทำให้ทราบถึงน้ำหนักของวัสดุผสมหนึ่ง ๆ ในช่วงเวลาหนึ่ง ๆ ดังนั้นจึงเหมาะกับกระบวนการผลิตที่มีสูตรการผสมเป็นกิโลกรัม / นาที ตัวอย่างของระบบนี้ ถ้าเป็นส่วนผสมที่เป็นผงจะใช้สกรูฟีดเดอร์ หรือ ฟีดเดอร์ระบบสั่น ( vibrator feeders ) ถ้าเป็นส่วนผสมที่เป็นของเหลวจะใช้ปั๊มดิสชาร์จ ( Discharge pumps ) และ/หรือ วาล์ว

ข้อดีและข้อเสียของระบบ Loss in weigh Dosing

ข้อดี

1. เครื่องจ่าย สามารถจ่ายส่วนผสมลงในภาชนะเตรียมส่วนผสมได้มากกว่าหนึ่งภาชนะในเวลาเดี่ยวกัน
2. ให้ความแม่นยำสูงในปริมาณเล็กน้อย ( 1-2,000 กรัม )
3. สามารถป้อนส่วนผสมได้อย่างต่อเนื่องหรือกึ่งต่อเนื่อง ด้วยอัตราคงที่เข้าาสู่กระบวนการผลิต
4. ถ้าสูตรการผลิตเป็นต่อน้ำหนัก และส่วยผสมที่เตรียมไว้เป็นต่อน้ำหนัก ระบบจะสามารถตรวจสอบปริมาณที่จ่ายจริงได้ว่าแตกต่างจากที่ต้องการเท่าไร
5. อุณหภูมิ ความถ่วงจำเพาะ และความหนาแน่นของวัสดุ ไม่มีผลกระทบกับปริมาณส่วนผสมที่เตรียมได้ในแต่ละครั้ง

ข้อเสีย

1. ถ้าสูตรการผสมแต่ละสูตรมีปริมาณแตกต่างกันมาก และต้องการรักษาความแม่นยำของปริมาณน้อยไว้ อาจต้องมีการใช้ระบบชั่งน้ำหนักมากกว่าหนึ่ง
2. ในกรณีข้อ 1 ข้างต้น อาจมีความจำเป็นใช้เครื่องจ่าย ( Feed Device ) หนึ่งตัวต่อสูตรการเตรียม
3. ใช้เงินลงทุนในการทำระบบสูง

( ติดตามรายละเอียดเพิ่มเติม ในบทความถัดไป )
หมายเหตุ : ที่มาของบทความ จาก นิตยสาร Food Focus ฉบับ เดือน ตุลาคม 2550
http://www.foodfocusthailand.com/


เขียนโดย Mr. Mike Allin - Managing Director
แปลและเรียบเรียง โดย คุณ อ้อยทิพย์ กุลวัลลภ - General Manager

บ. โซลิดส์ แฮนด์ลิ่ง แอนด์โปรเซส เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด
The Powder Handling & Processing Specialists !

ระบบ Gain in weigh dosing

ต่อ จากบทความที่แล้ว

Gain in weigh dosing

ระบบนี้ สามารถควบคุมอัตราการจ่ายไปที่ ฮอปเปอร์หรือถังผสม หรือกระบวนการถัดไปได้ โดยอาจใช้หลักการแรงโน้มถ่วงซึ่งจะเป็นการจ่ายผ่านวาล์ว หรือถ้าไม่ใช้แรงโน้มถ่วงก็จะเป็นการจ่ายผ่านตัวจ่าย ( Feeder ) ซึ่งยึดอยู่บนโหลดเซลล์ ( Load cells )

ข้อดีและข้อเสีย ของระบบ Gain in Weigh Dosing

ข้อดี

1. ถ้าสูตรการผลิตเป็นต่อน้ำหนัก และส่วนผสมที่เตรียมไว้ เป็นต่อน้ำหนัก ระบบจะสามารถตรวจสอบปริมารที่จ่ายจริงได้ ว่า แตกต่างจากที่ต้องการเท่าไร
2. อุณหภูมิ ความถ่วงจำเพาะ และความหนาแน่นของวัสดุ ไม่มีผลกระทบกับปริมาณส่วนผสมที่เตรียมได้ในแต่ละครั้ง
3. โดยทั่วไปแล้ว เครื่องจ่าย ( Feed Device ) สามารถใช้ได้กับทุก ส่วนผสม ไม่ว่าจะแตกต่างกันมากเท่าไรก็ตาม
4. สามารถป้อนส่วนผสมโดยใช้แรงโน้มถ่วงได้

ข้อเสีย

1. เครื่องจ่าย ( Feed Device ) สามารถ จ่ายส่วนผสมลงในภาชนะ เตรียมส่วนผสมได้ทีละหนึ่งวัสดุเท่านั้น
2. การเพิ่มส่วนผสมเพียงเล็กน้อยลงสู่แบตช์ขนาด ที่ใหญ่มากจะทำได้หรือไม่ขึ้นอยู่กับความถูกต้องและความละเอียดของระบบชั่งน้ำหนัก
3. ถ้าสูตรการผสมแต่ละสูตรมีปริมาณแตกต่างกัน มาก และต้องการรักษาความแม่นยำของปริมาณน้อยไว้ อาจต้องมีการใช้ระบบชั่งน้ำหนักมากกว่าหนึ่ง

( ติดตามรายละเอียด เพิ่มเติม ในบทความถัดไป )

หมายเหตุ : ที่มาของบทความ จาก นิตยสาร Food Focus ฉบับ เดือน ตุลาคม 2550
http://www.foodfocusthailand.com/


เขียนโดย Mr. Mike Allin - Managing Director
แปลและเรียบเรียง โดย คุณ อ้อยทิพย์ กุลวัลลภ - General Manager

บ. โซลิดส์ แฮนด์ลิ่ง แอนด์โปรเซส เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด
The Powder Handling & Processing Specialists !

มารู้จัก Volumetric Dosing กัน

ต่อจากบทความที่แล้ว

Volumetric Dosing

ระบบนี้จะเตรียมส่วนผสมให้ มีปริมาตรหนึ่ง ณ ช่วงเวลาหนึ่งที่กำหนดขึ้น ดังนั้นจึงเหมาะกับกระบวนการผลิตที่สูตรการผสมเป็นลิตร/นาที หรือ ลูกบาศก์เมตร/ ชั่วโมง ตัวอย่างของระบบนี้ ถ้าส่วนผสมที่เป็นผงจะใช้สกรูฟีดเดอร์ ( Screw feeders ) โรตารี่ฟีดเดอร์ ( rotary ( star ) feeders ) ฟีดเดอร์ระบบสั่น ( Vibratory feeder ) ถ้าเป็นนส่วนผสมที่เป็นของเหลวจะใช้ volumetric pumps หรือ dosing cylinders

ข้อ ดีและข้อเสียของระบบ Volumetric Dosing

ข้อดี

1. เครื่อง จ่าย ( Feed Device ) สามารถจ่ายส่วนผสมลงในภาชนะเตรียมส่วนผสมได้ มากกว่าหนึ่งภาชนะในเวลาเดียวกัน
2. ให้ความแม่นยำสูง แม้ในปริมมาตรเล็กน้อย ( 1-2,000 มิลลิลิตร )
3. สามารถป้อนส่วนผสมอย่างต่อเนื่อง หรือกึ่งต่อเนื่องด้วยอัตราคงที่เข้าสู่กระบวนการ ผลิต

ข้อเสีย

1. ถ้าสูตรการผลิตเป็นต่อน้ำหนัก แต่ส่วนการผสมที่เตรียมไว้เป็นต่อปริมาตร จะไม่สามารถตรวจสอบปริมาณที่จ่ายจริง ไปได้ว่า แตกต่างจากที่ต้องการเท่าไร
2. อุณหภูมิ ความถ่วงจำเพาะ และความหนาแน่นของวัสดุ มีผลกระทบกับปริมาณส่วนผสมที่เตรียมได้ในแต่ละครั้ง
3. ถ้า สูตรการผสมในแต่ละสูตรมีปริมาณแตกต่างกันมาก และต้องการรักษาความแม่นยำของปริมาณน้อยไว้ อาจต้องปรับให้เครื่องจ่ายเดินช้าลงมาก สำหรับการจ่ายสูตรที่มีปริมาณมาก
4. ใน กรณีข้อ3 ข้างต้อน อาจมีความจำเป็นต้องใช้เครื่องจ่าย Feed Deviceหนึ่งตัวต่อหนึ่งสูตรการเตรียม
5. ระบบบนี้ต้องการเครื่องจ่าย เฉพาะที่จะจ่ายวัสดุปริมาตรคงที่อย่างต่อเนื่อง ณ เวลาที่กำหนดไว้ การจ่ายวัสดุมิได้ขึ้นอยู่กับแรงโน้มถ่วงเพียงอย่างเดียว

( ติดตามรายละเอียดเพิ่มเติม ในบทความถัดไป )

หมายเหตุ : ที่มาของบทความ จาก นิตยสาร Food Focus ฉบับ เดือน ตุลาคม 2550
http://www.foodfocusthailand.com/


เขียน โดย Mr. Mike Allin - Managing Director
แปลและเรียบเรียง โดย คุณ อ้อยทิพย์ กุลวัลลภ - General Manager

บ. โซลิดส์ แฮนด์ลิ่ง แอนด์โปรเซส เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด
The Powder Handling & Processing Specialists !

เรื่อง น่ารู้เกี่ยวกับ “ Automated Batch Weighing “

ในการขยายตัวของอุตสาหกรรมอาหาร เพื่อตอบสนองต่อความต้องการของผู้บริโภคในปัจจุบันนั้น จุดหนึ่งที่ผู้ผลิตต้องให้ความสนใจ เนื่องจากส่งผลต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปไม่ว่าจะเป็นเรื่องรสชาติ ลักษณะเนื้อสัมผัส สี กลิ่น หรือ ปริมาณ จุดนั้นคือ การเตรียมวัตถุดิบ ซึ่งเป็นจุดเริ่มต้นของกระบวนการผลิตโดยเฉพาะอย่างยิ่งการเตรียมแบบแบตช์ ( Batch )

ทำไมต้องเป็นระบบอัตโนมัติ ?

คงไม่มีใครปฏิเสธว่าปริมาณและสัดส่วน ของวัตถุดิบที่ใช้มีความสำคัญเป็นอย่างยิ่งต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ดังนั้นการลงทุนทำระบบการชั่งเตรียมส่วนผสมให้เป็นระบบอัตโนมัติ จึงมีประโยชน์อย่างมาก อาทิเช่น

• เพิ่มความถูกต้องแม่นยำของน้ำหนักส่วนผสม
• ลด ความผิดพลาดในการเตรียมส่วนฟสมลง ทำให้เป็นการลดปริมาณของเสียของวัตถุดิบได้ทางหนึ่ง
• สามารถทำการสืบ ย้อนกลับส่วนผสมในแต่ละแบตช์ได้
• เพิ่มผลผลิตและประสิทธิภาพในการ ผลิต
• ลดพื้นที่ในการจัดเก็บ เนื่องจากส่วนผสมจะถูกชั่งและบรรจุใส่ในถัง ไซโล ฮอบเปอร์ ( Hopper ) เป็นต้น
• สามารถ บริหารจัดการวัสดุคงคลังของวัตถุดิบได้ง่ายขึ้น
• ทำให้ระบบการผลิต สอดคล้องกับหลักสุขอนามัยที่ดี

• สามารถทำงานร่วมกับระบบออโตเมชั่น อื่น ๆ ในระหว่างกระบวนการผลิต

เลือกระบบไหนดี ?

โดยทั่วไปการเตรียมส่วนผสมเป็นแบตช์ ระบบอัตโนมัติ ( Automated batch system ) มี 3 ทางเลือก ด้วยกัน ซึ่งอาจจะใช้ร่วมกันหรือแยกกันก็ได้ ตามความเหมาะสม ดังนี้

1. Volumetric Dosing
2. " Gain in Weigh " Dosing
3. “Loss in Weigh “ Dosing

( ติดตามรายละเอียดเพิ่มเติม ในบทความถัดไป )

หมายเหตุ : ที่มาของบทความ จาก นิตยสาร Food Focus ฉบับ เดือนตุลาคม 2550
http://www.foodfocusthailand.com/


เขียนโดย Mr. Mike Allin - Managing Director
แปลและเรียบเรียง โดย คุณ อ้อยทิพย์ กุลวัลลภ - General Manager


บ. โซลิดส์ แฮนด์ลิ่ง แอนด์โปรเซส เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด

The Powder Handling & Processing Specialists !

เครื่องผสมแบบ Double Cone Blenders เป็นอย่างไร

ต่อจากบทความที่แล้ว

เครื่องผสม Double Cone Blenders


เนื่องจากการผสมวัสดุผงละเอียดเข้ากับวัสดุที่เป็นเกล็ด ไม่มีความจำเป็นที่ต้องใช้พลังงานในการผสมมากนัก เพราะอาจทำให้วัสดุแตกได้ การผสมอย่างนุ่มนวล อาศัยเพียงแรงโน้มถ่วง ช่วยในการเคลื่อนไหวของวัสดุผสม จะมีความเหมาะสมกว่า

Double Cone Blender เป็นตัวอย่างหนึ่งของการใช้หลักการผสมข้างต้น เครื่องผสมแบบนี้มีลักษณะเป็นกรวย 2 อันประกบกัน การผสมเกิดขึ้น เมื่อกรวยหมุนรอบแกนกลางของตัวมันเองอย่างช้าๆ จึงทำให้แรงขับที่ใช้ของ Double Cone Blender น้อยกว่าเครื่องผสม 2 แบบแรกเป็นอย่างมาก เครื่องผสมแบบนี้ สามารถถ่ายวัสดุที่ผสมแล้วออกได้หมด จึงทำให้มีการปนเปื้อนน้อย เหมาะกับอุตสาหกรรมอาหารและยา

แม้ว่าจะเป็นเครื่องผสมที่มีรูปแบบง่ายๆ แต่สามารถติดตั้งอุปกรณ์เสริมได้หลายชนิด เช่นระบบการพ่นของเหลวเข้าในถังผสม ระบบหล่อเย็นหรือร้อน นอกจากนี้ยังสามารถออกแบบให้ถังผสมทนความดันหรือสุญญากาศในขณะผสมได้ จึงสามารถใช้ในการทำแห้งภายใต้สุญญากาศ และ การทำให้ปลอดเชื้อ

ก่อนที่ท่านจะตัดสินใจเลือกเครื่องผสมใดๆ ควรพิจารณาถึงปัจจัยอื่นๆ ร่วมด้วยเช่น ระบบการนำวัสดุเข้าและออกจากถังผสม การเข้าถึงถังผสม การทำความสะอาดถังผสม นอกจากนี้ ข้อมูลที่ท่านให้กับผู้จำหน่ายเครื่องผสมก็เป็นเรื่องสำคัญ ข้อมูลยิ่งละเอียดและถูกต้องแม่นยำมากเท่าไร ก็จะทำให้ผู้จำหน่ายสามารถแนะนำเครื่องผสมที่เหมาะสมแก่ท่านได้มากขึ้นเท่านั้น หรือท่านอาจจะเลือกผู้จำหน่ายที่มีสถานที่ หรือ เครื่องผสม ที่ท่านสามารถทดสอบการผสมวัสดุของท่าน เพื่อให้เกิดความมั่นใจขึ้นว่าท่านจะได้เครื่องผสมตามที่ท่านต้องการอย่างแท้จริง

หมายเหตุ : ที่มาของบทความ จาก นิตยสาร Food Focus ฉบับ เดือน พฤษภาคม 2550
http://www.foodfocusthailand.com/


เขียนโดย Mr. Mike Allin - Managing Director
แปลและเรียบเรียง โดย คุณ อ้อยทิพย์ กุลวัลลภ - General Manager

บ. โซลิดส์ แฮนด์ลิ่ง แอนด์โปรเซส เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด

The Powder Handling & Processing Specialists !

มารู้จักเครื่องผสม Ploughshare Mixer

ต่อจากบทความที่แล้ว

Horizontal Plough Mixers

เครื่องผสมแบบนี้ เหมาะกับการผสมวัสดุที่ต้องการพลังงานมากในการผสม จะมีใบเฉือนติดอยู่ที่แขนที่ติดกับเพลาแกนกลาง ทำให้วัสดุเคลื่อนไหวขึ้นลง และเคลื่อนไปด้านข้างได้เร็วขึ้น การกระทำแบบนี้ ไม่เพียงแต่ทำให้ผสมได้เร็วกว่า Ribbon Mixer ยังทำให้วัสดุที่เกาะตัวกันแตกออกอีกด้วย นอกจากนี้ อาจะมีการติดตั้งใบมีดที่ด้านข้างของถังผสม ซึ่งจะทำให้วัสดุที่เป็นก้อนแข็งแตกตัวออก ด้วยความเร็วในการหมุนที่ 3000 รอบต่อชั่วโมง

ตัวถังผสมอาจะมีรูปร่างเป็นทรงกลม ถ้าต้องการให้ใบกวนกวาดทั่วถัง หรือเป็นรูปตัวซี (C) เมื่อยินยอมให้วัสดุอยู่เหนือใบกวนก่อนที่จะตกลงสู่ถังผสม ถังรูปตัวซีที่มีส่วนบนแบนราบ ให้ประโยชน์ในการเข้าถึงตัวถังผสม เพื่อติดตั้งอุปกรณ์เสริม เช่น ตัวกรอง หรือ ฮอปเปอร์ ในการเทวัสดุเข้าถังผสม

Horizontal Plough Mixers สามารถใช้ได้ทั้งวัสดุที่เป็นผงละเอียด จนถึงวัสดุที่เหนียวเปียก (paste) นิยมใช้ในลักษณะงานต่อไปนี้ การผสมเม็ดสีเข้ากับวัสดุผง การผสมและทำให้วัสดุแตกตัวในขณะเดียวกัน การผสมก้อนไขมันเข้ากับแป้ง และการผสมวัสดุที่เหนียวอย่างเร่งด่วน เป็นต้น

( ติดตามรายละเอียดเพิ่มเติม ในบทความถัดไป )

หมายเหตุ : ที่มาของบทความ จาก นิตยสาร Food Focus ฉบับ เดือน พฤษภาคม 2550
http://www.foodfocusthailand.com/


เขียนโดย Mr. Mike Allin - Managing Director
แปลและเรียบเรียง โดย คุณ อ้อยทิพย์ กุลวัลลภ - General Manager

บ. โซลิดส์ แฮนด์ลิ่ง แอนด์โปรเซส เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด

The Powder Handling & Processing Specialists !