เพิ่มประสิทธิภาพการบดละเอียด ( บดให้ละเอียด ภาค3)

ต่อจากบทความที่แล้ว

เพิ่มประสิทธิภาพการบดละเอียด

ระบบการบดละเอียดทั้งสองแบบข้างต้น สามารถใช้ร่วมกับกระบวนการต่อไปนี้ เพื่อให้ระบบการบดสามารถสนองตอบโจทย์การใช้งานได้มากขึ้น อาทิเช่น

Inert Milling

เป็นการใช้ก๊าซเฉื่อย เพื่อลดระดับปริมาณของก๊าซออกซิเจนให้ต่ำกว่าจุดเผาไหม้ จึงเป็นการป้องกันไม่ให้เกิดการระเบิดในระหว่างการบด โดยเฉพาะอย่างยิ่งกับวัสดุที่มีจุดเผาไหม้ต่ำ และเนื่องจากระบบการบดนี้ทำให้บรรยากาศในการบดมีความชื้นต่ำ จึงเหมาะกับการบดวัสดุที่ดูดความชื้น

Temperature Controlled

เครื่องบดนี้จะมีตัวควบคุมอุณหภูมิ โดยใช้ก๊าซไนโตรเจนเป็นตัวให้ความเย็นกับเครื่องบด และที่เก็บวัสดุหลังจากบดแล้ว เหมาะกับวัสดุที่ไวต่อความร้อน หรือเมื่อเป็นข้อกำหนดของระบบการผลิต เช่น ต้องทำการลดอุณหภูมิที่เกิดขึ้นจากการบดจากอุณหภูมิห้อง ให้ลดลงมาที่ -5 0C เป็นต้น

Cryogenic Milling

เครื่องบดนี้จะมีการใช้ก๊าซไนโตรเจนเป็นตัวทำความเย็นเช่นกัน แต่จะใช้อุณหภูมิที่ต่ำมาก เช่น ที่ -150 0C เป็นต้น การหล่อเย็นนี้จะเกิดขึ้นที่ระบบบด และระบบป้อนวัสดุเข้าเครื่องบด ใช้กับวัสดุที่ไม่สามารถทำการบดให้มีขนาดเล็กลงได้ที่อุณหภูมิปกติ ระบบนี้สามารถป้องกันการระเบิดได้เช่นกัน

10 bar Mill System

เป็นเครื่องบดที่ออกแบบมาให้สามารถต้านทานแรงดันได้ 10 bar ดังนั้น ในกรณีที่เกิดการระเบิดในกระบวนการบด ความเสียหายจะเกิดขึ้นภายในเครื่องบดเท่านั้น

Closed Loop Milling System

เป็นระบบที่อากาศในเครื่องบดจะถูกหมุนเวียนอยู่ในเครื่องบดตลอดเวลา ทำให้ไม่ต้องใช้เครื่องกรองอากาศ เป็นการประหยัดค่าใช้จ่าย เหมาะกับการใช้ร่วมกับระบบ 10 bar mill system

ระบบการบดละเอียดทั้ง Universal mill และ Air classifier mill ข้างต้นนี้ โดยปกติแล้วจะถูกออกแบบมาให้ถูกสุขลักษณะอนามัย ง่ายต่อการทำความสะอาด จึงเหมาะอย่างยิ่งที่จะใช้ในอุตสาหกรรมอาหาร ไม่ว่าจะเป็นวัสดุที่มีความแข็งมาก เช่น น้ำตาลทราย หรือเกลือ จนถึงวัสดุนิ่ม เป็นเส้นใย เช่น แป้งสาลี แป้งบาร์เลย์ และแป้งถั่วเขียว เป็นต้น


หมายเหตุ : ที่มาของบทความ จาก นิตยสาร Food Focus ฉบับ เดือนกรกฏาคม 2550


http://www.foodfocusthailand.com/



เขียนโดย Mr. Mike Allin - Managing Director

แปลและเรียบเรียง โดย คุณ อ้อยทิพย์ กุลวัลลภ - General Manager
บ. โซลิดส์ แฮนด์ลิ่ง แอนด์โปรเซส เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด

Air Classifier Mill ( ภาค 2 ของ บดให้ละเอียด )

ต่อจากบทความที่แล้ว

Air Classifier Mill

เป็นการบดละเอียดที่มีความสามารถในการควบคุมการกระจายตัวของวัสดุให้มีความสม่ำเสมอมากขึ้น สามารถบดละเอียดได้ถึง 10 ไมครอน วัสดุจะถูกป้อนลงสู่เครื่องบดด้วยระบบลำเลียงแบบสกรูหรือแบบนิวเมติก โดยผ่านโรตารีวาล์ว เมื่อตัวโรเตอร์ที่อยู่ในเครื่องบดหมุนด้วยความเร็วสูง ทำให้วัสดุที่ต้องการบดถูกเหวี่ยงด้วยแรงหนีศูนย์กลางไปกระทบกับผนังของเครื่องบด ทำให้วัสดุแตกตัวและมีขนาดเล็กลง ซึ่งในขณะเดียวกันคลาสิไฟเออร์วีล ( classifier wheel ) ที่อยู่เหนือตัวโรเตอร์ก็จะหมุนด้วยเช่นกัน แต่ด้วยความเร็วที่ต่างจากโรเตอร์ ด้วยรูปแบบของคลาสิไฟเออร์วีลที่ออกแบบมาเป็นพิเศษประกอบกับการหมุนด้วยความเร็วที่ไม่เท่ากันของโรเตอร์และคลาสิไฟเออร์วีล นี้เอง จึงเป็นตัวกำหนดขนาดวัสดุที่สามารถผ่านเครื่องบดออกไปจัดเก็บไว้ในไซโคลน หรือไปผ่านกระบวนการบดขั้นต่อไปแล้วแต่ความเหมาะสม

ขนาดของวัสดุที่ต้องการหลังจากการบด นอกจากจะสามารถควบคุมได้โดยการปรับความเร็วของตัวโรเตอร์ และคลาสิไฟเออร์วีลแล้ว ยังสามารถควบคุมได้ที่ อัตราการไหลของอากาศ และอัตราการป้อนวัสดุเข้าเครื่องบดนี้ เพิ่มประสิทธิภาพการบดละเอียด

เพิ่มประสิทธิภาพการบดละเอียด

ระบบการบดละเอียดทั้งสองแบบข้างต้น สามารถใช้ร่วมกับกระบวนการต่อไปนี้ เพื่อให้ระบบการบดสามารถสนองตอบโจทย์การใช้งานได้มากขึ้น อาทิเช่น

• Innert Milling
• Temperature Controlled
• Cryogenic Milling
• 10 bar Mill System
• Closed Loop Milling System

( ติดตามรายละเอียดเพิ่มเติม ในบทความถัดไป )


หมายเหตุ : ที่มาของบทความ จาก นิตยสาร Food Focus ฉบับ เดือนกรกฏาคม 2550


http://www.foodfocusthailand.com/



เขียนโดย Mr. Mike Allin - Managing Director

แปลและเรียบเรียง โดย คุณ อ้อยทิพย์ กุลวัลลภ - General Manager

บ. โซลิดส์ แฮนด์ลิ่ง แอนด์โปรเซส เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด

บดให้ละเอียด

เกี่ยวเนื่องจากบทความที่แล้ว

"
4 วิธียอดนิยมของการบดลดขนาด "

ที่ประกอบด้วย

1. Pre-Breaker Mills หรือ การบดหยาบ
2. Cone Mills หรือ การบดให้วัสดุมีขนาดเล็กลงมากกว่า Pre-Breaker Mills
3. Universal Mills หรือ การบดให้ละเอียดได้ถึง 50 ไมครอน
4. Air-Classify Mills หรือ การบดให้ละเอียดได้ถึง 10
   ไมครอน

ซึ่งบทความนี้ขอแนะนำรายละเอียดเกี่ยวกับการบดชนิด

บดให้ละเอียด

กระบวนการทำให้วัสดุมีขนาดเล็กลงมีหลายรูปแบบ ตั้งแต่การบดหยาบ ไปจนถึงการบดละเอียด บทความนี้จะเน้นถึงการบดละเอียด 2 วิธีด้วยกัน คือ Universal mill และ Air classifier mill

Universal Mill ระบบการบดแบบนี้เหมาะสำหรับการบดละเอียดขนาด 50-500 ไมครอน ด้วยอัตราการผลิตสูงสุดถึง 10 ตัน/ชั่วโมง มีทั้งเครื่องบดที่ผลิตจากเหล็กกล้าทั่วไป หรือเหล็กกล้าไร้สนิม สำหรับเครื่องบดที่ผลิตจากเหล็กกล้าไร้สนิมนี้ พื้นผิวสำเร็จรูปอาจเป็นการพ่นแก้ว หรือเป็นผิวกระจก แล้วแต่ความเหมาะสม ระบบการบดแบบนี้จะมีตัวกลางที่ช่วยในการบดอยู่ 2 ประเภท คือ

• Turbine and screen : ใช้กับการบดละเอียดวัสดุนิ่มถึงแข็งปานกลาง โดยเฉพาะพวกที่มีปริมาณไฟเบอร์สูง ตัวเทอร์ไบน์จะทำให้อากาศเคลื่อนไหวด้วยความเร็วสูง ทำให้อุณหภูมิของการบดลดลง เหมาะกับการบดวัสดุที่เป็นเกล็ดแข็ง เช่น น้ำตาลทราย ซึ่งไวต่อความร้อน
  

• Pinned disc : ใช้กับการบดละเอียดถึงละเอียดมากของวัสดุแห้งและเปราะ ขนาดและกำลังการผลิตของการบดจะเปลี่ยนไปเมื่อมีการเปลี่ยนแปลงขนาดของพิน (Pin) ขนาดของดิสก์ (Disc) และความเร็วของตัวโรเตอร์

ติดตามรายละเอียดเพิ่มเติม Air Classifier Mill ในบทความถัดไป


หมายเหตุ : ที่มาของบทความ จาก นิตยสาร Food Focus ฉบับ เดือนกรกฏาคม 2550


http://www.foodfocusthailand.com/



เขียนโดย Mr. Mike Allin - Managing Director

แปลและเรียบเรียง โดย คุณ อ้อยทิพย์ กุลวัลลภ - General Manager

บ. โซลิดส์ แฮนด์ลิ่ง แอนด์โปรเซส เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด

4. Air Classifier Mills ( ภาคต่อ 4 วิธียอดนิยมของการบดลดขนาดในอุตสาหกรรมอาหาร )

เป็นวิธีการบดลดขนาด ที่เหมาะกับการบดละเอียด มีความสามารถในการควบคุมการกระจายตัวของวัสดุให้มีความสม่ำเสมอมากขึ้น ควบคุมไม่ให้เกิดขนาดใหญ่กว่าความต้องการได้ดีขึ้น สามารถบดได้ถึง 10 ไมครอน ใช้ได้กับทุกอุตสาหกรรมที่ใช้ผงละเอียด ซึ่งการควบคุมอุณหภูมิขณะบดและการกระจายตัวของขนาดวัสดุมีความสำคัญอย่างยิ่ง



ในการควบคุมขนาดของวัสดุ จะขึ้นกับความเร็วของตัว rotor และ classifier อัตราการไหลของอากาศ และอัตราการป้อนวัสดุเข้าเครื่อง Air Classifier Mills


บทความนี้คงทำให้ท่านมีความเข้าใจมากขึ้น เกี่ยวกับหลักการเบื้องต้นของการบดลดขนาด 4 วิธีที่ได้นำเสนอในครั้งนี้ ในการตัดสินใจว่าจะเลือกวิธีใดที่เหมาะสมกับการใช้งานของท่าน เพื่อทำให้เกิดความมั่นใจว่า ตัวแปรต่างๆในกระบวนการผลิตของท่านได้รับการตอบ สนองที่เหมาะสม มีความสำคัญมาก จึงต้องพิจารณากันให้รอบคอบ

3. Universal Mills ( ภาคต่อ 4 วิธียอดนิยมของการบดลดขนาดในอุตสาหกรรมอาหาร )

เป็นวิธีการบดลดขนาด ที่เหมาะกับการบดละเอียด ขนาด 50 ถึง 500 ไมครอน สำหรับวัสดุที่มีความแข็งถึง 4 moh ด้วยอัตรา 10 ตัน / ชั่วโมง เครื่องบดแบบนี้จะมีตัวกลางที่ช่วยในการบดอยู่ 2 ประเภท คือ:

• Turbine And Screen ใช้กับการบดละเอียดกับวัสดุนิ่มถึงแข็งปานกลาง โดยเฉพาะพวกที่มีไฟเบอร์สูงๆ ตัวเทอร์ไบน์จะทำให้เกิดการเคลื่อนไหวของอากาศด้วยความเร็วสูง ซึ่งจะช่วยให้อุณหภูมิของการบดลดลง ซึ่งทำให้ระบบนี้เหมะสำหรับ วัสดุเกล็ดแข็งมากขึ้น เช่น น้ำตาลทราย ซึ่งไวต่อความร้อน



• Pinned Disc ใช้กับการบดละเอียดถึงละเอียดมากของวัสดุแห้ง และเปราะ ขนาดและอัดตราการบดถูกควบคุมโดยการเปลี่ยนขนาดของ pin และ disc และความเร็วของตัวโรเตอร์

เครื่องบดแบบนี้อาจเป็นแบบเปิดบน (ใช้ตัวกรองอากาศในไลน์การผลิต เป็นตัวแยก วัสดุที่บดแล้ว กับอากาศที่เกิดจากระบบ) หรือ แบบปิด เมื่อระบบอากาศในการบดมีการหมุนเวียนกลับมาใช้ใหม่ ข้อดีของประการหลังคือ เนื่องจากเป็นระบบปิด จึงทำให้การบดวัสดุที่เป็นพิษ หรือ ระเหยได้ง่าย มีความปลอดภัยมากขึ้น ตัวอย่างของการใช้งานแบบนี้ คือ การบดน้ำตาลทราย ซึ่งในกรณีของน้ำตาลทรายนี้ ควรออกแบบเครื่องบด ให้สามารถทนต่อแรงระเบิดได้ประมาณ 10 bar

( ติดตามรายละเอียดเพิ่มเติม ในบทความถัดไป )

หมายเหตุ : ที่มาของบทความ จาก นิตยสาร Food Focus ฉบับ เดือนกันยายน 2549

http://www.foodfocusthailand.com/

เขียนโดย Mr. Mike Allin - Managing Director
แปลและเรียบเรียง โดย คุณ อ้อยทิพย์ กุลวัลลภ - General Manager
บ. โซลิดส์ แฮนด์ลิ่ง แอนด์โปรเซส เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด

2. Cone Mills ( ภาคต่อ 4 วิธียอดนิยมของการบดลดขนาดในอุตสาหกรรมอาหาร )

เป็นวิธีการบดลดขนาดที่ใช้พลังงานน้อย เหมาะสำหรับวัสดุที่มีไขมันมาก ไวต่อความร้อน เหนียว ชื้น หรือ วัสดุที่ยากต่อการบดลดขนาด เครื่อง Cone Mills นี้จะก่อปัญหาเกี่ยวกับเสียง ฝุ่น และความร้อน น้อยมากเมื่อเทียบกับวิธีการบดลดขนาดแบบอื่นๆ ด้วยคุณสมบัติของมัน ซึ่งเป็นการบดเพียงเบาๆ ทำให้สามารถควบคุมขนาดหลังบดได้ดี และทำให้เกิดฝุ่นน้อย เนื่องจาก ระยะเวลาที่ใช้ในการบดจะสั้น ความร้อนที่เกิดขึ้นจึงมีไม่มาก การสะสมของความร้อนก็มีน้อย แม้เมื่อใช้กับวัสดุที่มีความชื้นสูงหรือเหนียวมากๆ

วัสดุจะถูกป้อนจากที่สูงลงสู่เครื่อง Cone Mills ตามแรงโน้มถ่วง Rotor ที่หมุนด้วยความเร็วต่ำจะบังคับให้วัสดุเคลื่อนที่แบบพายุหมุน (vortex) วัสดุที่ไม่ถูกบดจะถูกแรงหนีศูนย์กลางเหวี่ยงไปยังผนังของ Cone Mills ก่อนที่จะหมุนตัวเป็นเกลียวขึ้นด้านบน แรงกระทำของตัว Rotor กับผนังของ Cone Mills จะทำให้เกิดแรงเฉือนขึ้นกับวัสดุ ทำให้วัสดุส่วนใหญ่มีขนาดเล็กลงกว่าขนาดของรูเปิดของ Cone ตั้งแต่การกระทบกันครั้งแรก วัสดุที่ถูกบดให้เล็กลงแล้วนี้จะถูกส่งออกไปทาง Discharge Chute ซึ่งได้ถูกออกแบบให้รองรับการไหลของวัสดุได้อย่างต่อเนื่อง ไม่มีการสะสมวัสดุส่วนน้อยที่ยังมีขนาดใหญ่ จะยังคงอยู่ใน Cone Mills เพื่อผ่านกระบวนการเดิมซ้ำแล้วซ้ำเล่าจนกว่าขนาดของวัสดุจะเล็กลงกว่าขนาดของรูเปิดของ Cone และถูกลำเลียงออกไปในที่สุด

ข้อดีของการบดแบบนี้ คือ

• มีประสิทธิภาพสูง : พลังงานที่ใช้ไปนั้น จะถูกใช้ในการบดลดขนาดทั้งหมด
  
• ปฏิกิริยาการบดเป็นไปอย่างนุ่มนวล : ได้วัสดุที่มีขนาดเล็กลงที่มีการกระจายตัวอย่างสม่ำเสมอ เกิดฝุ่นน้อย
  
• เกิดความร้อนน้อย : มีความสำคัญอย่างมากในการบดวัสดุที่มีไขมันสูง เหนียว หรือไวต่อความร้อน
  
• เกิดฝุ่นน้อย : ไม่มีความจำเป็นที่ต้องใช้ที่กรองอากาศ ทำให้ประหยัดค่าใช้จ่ายในการติดตั้ง
  
• เสียงไม่ดัง : ไม่มีค่าใช้จ่ายในการป้องกันเสียง สามารถย้ายเครื่องจักรไปใช้ที่ไหนก็ได้ของโรงงาน

( ติดตามรายละเอียดเพิ่มเติม ในบทความถัดไป )

หมายเหตุ : ที่มาของบทความ จาก นิตยสาร Food Focus ฉบับ เดือนกันยายน 2549

http://www.foodfocusthailand.com/

เขียนโดย Mr. Mike Allin - Managing Director
แปลและเรียบเรียง โดย คุณ อ้อยทิพย์ กุลวัลลภ - General Manager
บ. โซลิดส์ แฮนด์ลิ่ง แอนด์โปรเซส เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด

1. Pre-breaker Mills ( ภาคต่อ 4 วิธียอดนิยมของการบดลดขนาดในอุตสาหกรรมอาหาร )

วิธีนี้สามารถใช้โดยลำพัง หรือใช้ร่วมกับกระบวนการบดลดขนาดวิธีอื่น สามารถบดก้อนวัสดุที่มีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่ถึง 150 มม. มีกำลังการผลิตอยู่ที่ 2 to 25 ตัน / ชั่วโมง ขึ้นอยู่กับชนิดของวัสดุ เหมาะสำหรับวัสดุที่มีความอ่อนไหวต่อความร้อน เครื่อง Pre-breaker Mills นี้มีความคงทนแข็งแรง การออกแบบให้มีแบริ่งเป็นตัวรองรับเพลาที่จุดขับเท่านั้น (cantilevered design) ทำให้ลดการปนเปื้อนที่อาจจะเกิดขึ้น สามารถทำความสะอาดได้ง่ายและทั่วถึง

วัตถุประสงค์ของการใช้ Pre-breaker Mills ได้ดังนี้

• De-agglomeration – เป็นการทำให้วัสดุที่รวมตัวกันเป็นก้อนใหญ่เนื่องจากความชื้นหรือการกดทับ แตกแยกออกจากกัน เช่น น้ำตาลทรายขาว น้ำตาลทรายแดง นมผง ผงกาแฟ เกลือ ผลไม้แช่เข็ง เป็นต้น



• Pre-Milling – เป็นการบดลดขนาดแบบหยาบ ให้วัสดุมีขนาดเล็กลงพอที่จะเข้าสู่กระบวนการบดลดขนาดถัดไป ใช้กับวัสดุที่มีก้อนใหญ่มากเช่น Gum Arabic และ แท่งชะเอม (Liquorices Blocks)



• Coarse Grinding – ใช้ในการบดลดขนาดวัสดุเพื่อใช้ในกระบวนการถัดไป เช่น วัสดุที่ผ่านการบดลดขนาดแล้วผ่านไปยังเครื่องผสม หรือการนำวัสดุที่ไม่ได้คุณภาพมาบดลดขนาดเพื่อนำกลับไปทำใหม่ หรือ การนำ Filter press cake มาบดลดขนาด ก่อนจะเข้าสู่กระบวนการอบแห้ง เป็นการเพิ่มศักยภาพของกระบวนการทำแห้ง เนื่องจากพื้นที่ผิวของวัสดุเพิ่มมากขึ้น

( ติดตามรายละเอียดเพิ่มเติม ในบทความถัดไป )

หมายเหตุ : ที่มาของบทความ จาก นิตยสาร Food Focus ฉบับ เดือนกันยายน 2549

http://www.foodfocusthailand.com/

เขียนโดย Mr. Mike Allin - Managing Director
แปลและเรียบเรียง โดย คุณ อ้อยทิพย์ กุลวัลลภ - General Manager
บ. โซลิดส์ แฮนด์ลิ่ง แอนด์โปรเซส เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด

4 วิธียอดนิยมของการบดลดขนาดในอุตสาหกรรมอาหาร

กระบวนการบดลดขนาดมีบทบาทอย่างมากในอุตสาหกรรมอาหาร ไม่ว่าจะเป็นการบดหยาบหรือบดละเอียด ปัจจัยที่มีความสำคัญในการพิจารณาเลือกเครื่องจักรและวิธีการในการบดลดขนาด จะขึ้นกับชนิดของวัสดุที่ต้องการทำการบดลดขนาด และขนาดของวัสดุที่ต้องการหลังทำการบดลดขนาดแล้ว

ในปัจจุบันมีเครื่องจักรและวิธีต่างๆมากมายให้เลือกใช้ ซึ่งบทความนี้จะขอนำเสนอวิธีการที่นิยมใช้กันมากที่สุด 4 วิธี นั่นคือ

• Pre Breaker Mills


• Cone Mills


• Universal Mills


• Air Classifier Mills

( ติดตามรายละเอียดเพิ่มเติม ในบทความถัดไป )

หมายเหตุ : ที่มาของบทความ จาก นิตยสาร Food Focus ฉบับ เดือนกันยายน 2549 http://www.foodfocusthailand.com/

เขียนโดย Mr. Mike Allin - Managaing Director

แปลและเรียบเรียง โดย คุณ อ้อยทิพย์ กุลวัลลภ - General Manager

บ. โซลิดส์ แฮนด์ลิ่ง แอนด์โปรเซส เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด

Deck Screen Sifter VS Centrifugal Sifter

Deck Screen sifter หรือ เครื่องคัดขนาดที่มีตะแกรงวางซ้อนกันเป็นชั้น ๆ จะมีรูปทรงทั้งแบบวงกลม และ ถาดยาว ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับลักษณะของการใช้งาน ซึ่งมีหลักการทำงานคือ วัสดุได้รับแรงสั่นสะเทือนทำให้เคลื่อนในแนวตั้ง ตกกระทบกับแผ่นตะแกรงที่วางอยู่เป็นชั้น ๆ หากวัสดุมีขนาดเล็กกว่าช่องตะแกรงก็จะร่วงผ่านช่องตะแกรงไปยังทางออก แต่หากวัสดุนั้นมีขนาดใหญ่กว่าช่องตะแกรงก็จะค้างอยู่ตะแกรงแล้วถูกแยกไปอีกทางออกหนึ่ง ซึ่งเครื่องคัดขนาดแบบนี้จะพบเห็นกันได้โดยทั่วไป ซึ่งจะมีจุดเด่น คือ สามารถคัดแยกขนาดของวัสดุได้หลาย ๆ ขนาด ในเวลาเดียวกัน ขึ้นอยู่กับจำนวนชั้นของตะแกรงที่นำไปใช้งาน เพียงแต่จะมีข้อจำกัดบางประการ คือ

1. อัตราความเร็วต่ำ ทำให้ไม่สามารถเพิ่มกำลังการผลิตได้เท่าที่ควร


2. ต้องใช้พื้นที่มากในการติดตั้งเครื่องจักร เนื่องจากตัวเครื่องมีขนาดค่อนข้างใหญ่


3. การทำความสะอาดค่อนข้างยาก ต้องแยกชิ้นส่วนที่เป็นตะแกรงแต่ละชั้นมาทำความสะอาด


4. ตะแกรงมีการชำรุดบ่อยเนื่องจากมีการสั่นสะเทือนสูงในขณะที่ใช้งาน


5. ต้องใช้เวลานานในการทำความสะอาดและประกอบกลับคืน

ซึ่งด้วยลักษณะการทำงานของเครื่องนั้นมีข้อจำกัดบางประการ จึงได้มีการพัฒนาเครื่องคัดแยกขนาดอีกลักษณะหนึ่งคือ Centrifugal Sifter ที่มีลักษณะของการทำงานโดยมีใบปาดหมุนด้วยความเร็วสูง

ทำให้วัสดุที่ถูกด้วยสกรูเข้าสู่ส่วนของการคัดขนาดมีการเคลื่อนที่ผ่านตะแกรงที่มีลักษณะเป็นท่อ ( 360 องศา ) วัสดุที่มีขนาดเล็กกว่าช่องตะแกรงจะผ่านลงสู่ทางออกด้านหนึ่ง สำหรับ วัสดุที่มีขนาดใหญ่กว่าช่องตะแกรงจะถูกผลักไปอีกด้านหนึ่ง จึงทำให้มีข้อเด่น

1. ทำให้สามารถแยกขนาดได้อย่างรวดเร็ว ทำให้เพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้มากขึ้น เนื่องจากพื้นที่ของการทำงานมีถึง 360 องศา จึงทำให้ได้ผลผลิตมากกว่าการตะแกรงร่อนทั่วไป
2. ขนาดของเครื่องเล็กกว่า Deck Screener Sifter ในอัตราการทำงานที่เท่ากัน
3. สามารถทำความสะอาดได้ง่าย ลดเวลาในการทำความสะอาดได้มาก

แต่ข้อจำกัดบางประการคือ

• สามารถคัดแยกขนาด ได้เพียง 2 ขนาดในการทำงาน 1 ครั้ง คือ วัสดุที่มีขนาดเล็กกว่าช่องตะแกรง และ วัสดุที่มีขนาดใหญ่กว่าช่องตะแกรงเท่านั้น

ดังนั้นการเลือกใช้เครื่องคัดขนาดควรพิจารณาถึงความต้องการในการใช้ให้เหมาะสมและสอดคล้องกับอัตราการผลิต พื้นที่ที่ใช้ในการติดตั้ง รวมถึงความสำคัญของการทำความสะอาดอีกด้วย

ปัจจุบันเครื่องคัดขนาดทั้งสองประเภทนี้สามารถผลิตได้ในประเทศไทย หากต้องการทดสอบประสิทธิภาพการทำงานสามารถติดต่อสอบถามได้ที่ SHAPE โทร 02 382 5100 ( 8 สายอัตโนมัติ )

Vacuum Conveyor

High Performance Vacuum Conveyor
from SHAPE


SHAPE : ขอนำเสนออุปกรณ์ลำเลียงแบบนิวเมติกชนิด Vacuum Conveyor ที่สามารถใช้ได้กับวัสดุประเภทผงแห้ง เช่น แป้ง น้ำตาล ผงปรุงรส ธัญพืช และเคมีภัณฑ์ต่าง ๆ ฯลฯ โดยระบบ Vacuum Conveyor นี้จะเคลื่อนย้ายวัสดุต้นทางด้วยแรงลมดูดจากปลายทางผ่านท่อลำเลียงเคลื่อนที่ผ่านท่อลำเลียงไปยังจุดหมายปลายทางที่กำหนด โดยสามารถกำหนดอัตราการการลำเลียงได้ตามต้องการ การลำเลียงแบบ Vacuum Conveyor นี้ถือได้ว่าเป็นการลำเลียงแบบระบบปิดที่สามารถควบคุม การฟุ้งกระจายของวัสดุได้ในขณะที่ลำเลียง อีกทั้งยังควบคุมความสะอาดและลดการปนเปื้อนได้ดี สามารถติดตั้งได้ในพื้นที่ที่จำกัด เหมาะต่อการลำเลียงวัสดุเข้าสู่กระบวนหรือระหว่างในสายงานการผลิต เช่น การลำเลียงวัตถุดิบเข้าสู่ถังเก็บก่อนเข้าสู่กระบวนการผลิต หรือ การลำเลียงวัสดุที่ผลิตแล้วเข้าสู่ระบบการบรรจุ เป็นต้น

ซึ่งผู้ที่สนใจสามารถนำผลิตภัณฑ์ของท่านมาทดสอบระบบการลำเลียงแบบ Vacuum Conveyor ได้ที่ Test Plant ของ SHAPE เพื่อความมั่นใจในการเลือกใช้อุปกรณ์การลำเลียงให้เหมาะสมกับผลิตภัณฑ์มากที่สุด

เปรียบเทียบประสิทธิภาพการใช้งานระหว่างระบบนิวเมติกคอนเวเยอร์กับระบบลำเลียงอื่น

SHAPE TIP
การเปรียบเทียบประสิทธิภาพการใช้งานระหว่าง
ระบบนิวเมติกคอนเวเยอร์กับระบบลำเลียงแบบอื่น

การลำเลียงด้วยลมหรือนิวเมติกคอนเวเยอร์

การลำเลียงขนถ่ายวัสดุชนิด Bulk Material ประเภท ผง เกล็ด และ เมล็ด ด้วยแรงลม หรือ นิวเมติกคอนเวเยอร์นั้น (Pneumatic Conveyor) เป็นวิธีการลำเลียงขนถ่ายวัสดุอีกประเภทหนึ่งที่มีลักษณะของการลำเลียงภายในท่อ ให้สามารถเคลื่อนที่ไปได้ในระยะทางไกล ๆ ซึ่งเป็นการลำเลียงแบบระบบปิด การที่วัสดุจะสามารถเคลื่อนที่ไปในท่อได้นั้น ต้องอาศัยความเร็วของลมที่เหมาะสมทำให้วัสดุชนิด ผง เกล็ด และเมล็ด เกิดการลอยตัว
และสามารถเคลื่อนที่ในท่อลำเลียงไปยังปลายทางตามอัตราเร็วที่กำหนด หลายปีที่ผ่านมาการลำเลียงด้วยลมได้ถูกนำมาใช้ในอุตสาหกรรมการผลิตหลายประเภท เช่น แป้ง น้ำตาล ตลอดจนถึงเม็ดพลาสติก ซึ่งการลำเลียงด้วยลมนี้สามารถทำงานร่วมกับอุปกรณ์อื่น ๆ ได้อย่างสอดคล้องกัน เช่น ไซโคลน ถุงกรองอากาศ ตลอดจน เครื่องกรองฝุ่น แบบไฟฟ้าสถิตย์ เป็นต้น ซึ่งการลำเลียงด้วยลมให้ได้ความเร็วตามที่ต้องการนั้น ย่อมขึ้นอยู่กับ ชนิด น้ำหนัก ความหนาแน่น และ องค์ประกอบอื่น ๆ ของวัสดุ ที่แตกต่างกันไป ด้วยเหตุนี้เอง การลำเลียงขนถ่ายด้วยแรงลม จึงเป็นการผสมผสานระหว่างทักษะ ความรู้ ความเข้าใจในเรื่องของแรงดันภายในท่อที่เหมาะสมกับวัสดุที่ใช้ในการลำเลียง
ระบบนิวเมติคคอนเวเยอร์ สามารถลำเลียงขนถ่ายวัสดุได้ทั้งแนวดิ่ง, แนวระดับ, เอียงทำมุมหรือแนวโค้งได้ นอกจากนี้ยังเหมาะสมสำหรับลำเลียงวัสดุในพื้นที่ที่ค่อนข้างจำกัด เนื่องจากการลำเลียงจะเป็นการลำเลียงภายในท่อ จึงทำให้ประหยัดพื้นที่ในการติดตั้งประโยชน์ของการใช้ระบบนิวเมติกคอนเวเยอร์
เมื่อมีการเปรียบเทียบการใฃ้ระบบนิวเมติกคอนเวเยอร์กับระบบการลำเลียงแบบอื่น
• เป็นระบบปิด ทำให้ช่วยลดปัญหาเรื่องของการฟุ้งกระจายในขณะที่ลำเลียง
• ท่อลำเลียงสามารถออกแบบให้รองรับการใช้งานได้ดีเนื่องจากสามารถติดตั้งได้ในที่ที่จำกัด
• ระบบสามารถออกแบบให้มีจุดรับวัสดุและ จุดส่งวัสดุได้หลาย ๆ จุดทำให้สะดวกสบายและง่ายต่อการใช้งาน
• ระบบ Dense Phase สามารถใช้ลำเลียงกับวัสดุที่มีความเปราะบาง หรือ วัสดุที่มีความคม โดยการลำเลียงแบบ Dense Phase นี้ จะช่วยลดการกระทบกระแทกกันของวัสดุในขณะที่เคลื่อนที่ ทำให้ช่วยลดปัญหาการแตกหักของวัสดุ จึงสามารถลำเลียงวัสดุดังกล่าวได้ในระยะทางไกล
• ต้นทุนการบำรุงรักษาระบบค่อนข้างต่ำ
ระบบลำเลียงแบบนิวเมติกสำหรับ วัสดุชนิด ผง เกล็ดและ เมล็ด สามารถแบ่งออกได้ออกเป็น 2 ลักษณะคือ
• Dilute (Lean) Phase
• Dense Phase


Dilute (Lean) Phase
ระบบ diliute ( Lean ) หรือ การเคลื่อนตัวแบบบางเบานี้ โดยทั่วไปแล้วจะใช้ แรงดันลมที่มีอัตราความเร็วสูง ( มากกว่า 20 เมตร / วินาที ),ความหนาแน่นของวัสดุต่ำ ( น้อยกว่า 1 เปอร์เซนต์ โดยปริมาตร) และมีการลดลงของแรงดันภายในท่อต่ำ (น้อยกว่า 5 mbar/m) วัสดุจะเกิดการลอยตัวและเคลื่อนที่ไปในท่อตามแรงลม โดยระบบ Dilute นี้สามารถลำเลียงวัสดุให้เคลื่อนที่ไปได้ทั้งแบบแรงผลัก (เป่า) และ แรงดึง (ดูด)

Dense Phase
การลำเลียงแบบ dense phase นั้น ใช้แรงดันลมที่มีความเร็วต่ำ ( ประมาณ 1-5 เมตร/วินาที ) ,ความหนาแน่นของวัสดุสูง ( มากกว่า 30 เปอร์เซ็นต์โดยปริมาตร ) และมีการลดลงของแรงดันภายในท่อสูง ( มากกว่า 20 mbar/m ) ระบบ Dense Phase นี้ มีลักษณะการทำงานแบบแรงผลัก ( เป่า ) เท่านั่น โดยทั่วไปแล้วจะมีลักษณะ 4 ประเภทคือ
A. Continuous Flow.
B. Plug Flow.
C. Discrete Plug Flow.
D. Dune Flow.

การลำเลียงแบบ นิวเมติกนั้น สามารถใช้ได้ ในการลำเลียงวัสดุชนิดผง เกล็ดและเมล็ด ได้หลายชนิด แต่ต้องพิจารณาเลือกใช้ให้เหมาะสม รวมถึงต้องได้รับการออกแบบให้สอดคล้องกับการใช้งาน ซึ่งอาจไม่ใช่เรื่องง่ายจึงควรปรึกษาผู้ที่มีประสบการณ์ และ Shape สามารถช่วยท่านวิเคราะห์ถึงความต้องการที่แท้จริงของท่าน และแนะนำระบบที่ดีที่สุดสำหรับความต้องการนั้นๆ

ลมย้อน มีผลต่อการบรรจุอย่างไร

การบรรจุวัสดุชนิด Bulk Material โดยเฉพาะชนิดผง ลงสู่บรรจุภัณฑ์ เช่น ถุงจัมโบ้ ถุงเล็กที่มีปากบรรจุเพียงด้านเดียว หรือ ถังบรรจุที่มีปากแคบ ปัญหาที่พบคือ ในขณะบรรจุมักจะมีลมย้อนกลับ ในทิศทางที่สวนทางกับการบรรจุ ทำให้เกิดการฟุ้งกระจาย จึงต้องค่อย ๆ บรรจุผงลงไป เพื่อป้องกันการฟุ้งกระจาย แต่ก็ต้องใช้เวลานานมากขึ้นในการบรรจุ

ทั้งนี้เนื่องจากจะมีปริมาณของผงส่วนหนึ่งตกกองลงในส่วนล่างสุดของบรรจุภัณฑ์ และบางส่วนของผงได้ลอยตัวอยู่ในอากาศ ในขณะเดียวกัน การบรรจุก็เป็นการเพิ่มความหนาแน่นของผงในอากาศให้มากขึ้น การเข้าไปแทนที่ในอากาศนั้น ทำให้อากาศต้องลอยตัวขึ้นมา และเป็นทิศทางที่ลอยสวนทางกับการบรรจุ ทำให้เป็นอุปสรรคในการบรรจุ ด้วยลักษณะตามธรรมชาติดังกล่าวนี้เอง ทำให้ต้องมีการพัฒนาการบรรจุให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น เช่น

• ออกแบบหัวบรรจุให้สามารถระบายลมดังกล่าวได้สะดวก เพื่อป้องกันการฟุ้งกระจาย และรักษาความสะอาดได้ง่าย
• เพิ่มการสั่นสะเทือนให้ปริมาณวัสดุส่วนใหญ่กองได้แน่นมากขึ้น และบางส่วนก็จะลอยตัวในอากาศและ ออกไปนอกบรรจุภัณฑ์ได้สะดวกรวดเร็ว เพื่อลดเวลาในการบรรจุให้เร็วขี้น
• การออกแบบอุปกรณ์ต่อเชื่อม ให้ป้องกันการฟุ้งกระจายของผง การซีลรัดบริเวณจุดต่อเชื่อม ควรออกแบบให้ สะดวกต่อการใช้งานและรักษาความสะอาดได้ง่าย

ดังนั้น การบรรจุวัสดุชนิดผงนั้น จะต้องคำนึงถึงสัดส่วนของการระบายลมออกในปริมาณที่สมดุลย์กับปริมา๊ณการบรรจุเข้าด้วย ทั้งนี้เพื่อประสิทธิภาพสุดสุดของการบรรจุ

ทางเลือกสำหรับการแก้ปัญหาการอุดตันในไซโล

" Promo-flow "

อีกหนึ่งทางเลือกสำหรับการแก้ปัญหาการอุดตันในไซโล

ปัญหาเรื่องการอุดตันของวัสดุชนิด ผง เกล็ด และเมล็ด ในไซโล และ Hopper เป็นสิ่งที่มักจะพบเห็นกันได้โดยทั่วไป ทั้งนี้อาจมีผลมาจากลักษณะ รูปร่างของวัสดุที่ใช้บรรจุ ขนาดความจุของไซโลหรือ hopper ปริมาณของวัสดุที่ใช้บรรจุ ด้วยเหตุนี้เอง จึงมีการพัฒนาอุปกรณ์ที่ช่วยให้วัสดุที่บรรจุอยู่ในไซโล หรือ Hopper สามารถเคลื่อนที่ออกมาได้ง่าย ซึ่งโดยทั่วไปมักจะใช้หลักการสั่นสะเทือนทำให้เกิดการเคลื่อนที่ของวัสดุ นั่นเอง

Promo - Flow เป็นอีกหนึ่งอุปกรณ์ที่ได้รับการพัฒนาและออกแบบให้มีลักษณะการติดตั้งในการใช้งานที่แตกต่างไปจากการติดตั้งโดยทั่วไปคือ



Promo-Flow จะมีแผงตะแกรงที่รูปร่างต่าง ๆ ขึ้นอยู่กับลักษณะของการใช้งานติดตั้งอยู่ภายในบริเวณที่ลาดเอียงของ ไซโล และ ฮอปเปอร์ โดยมีอุปกรณ์การสั่นสะเทือนส่งแรงจากด้านนอกส่งแรงเข้าไปทำให้เกิดการสั่นสะเทือนที่แผงตะแกรงด้านใน ทำให้วัสดุที่อยู่ด้านในเกิดการสั่นสะเทือนและเคลื่อนที่ไหลออกมาจากไซโลหรือฮอปเปอร์ นั้น ตามแรงที่ได้กำหนด




ข้อดีของการใช้ Promo Flow คือ

• ติดตั้งได้ง่าย
• ใช้ร่วมกับฮอปเปอร์ที่มีอยู่ได้โดยง่าย
• เขย่าที่วัสดุไม่ได้เขย่าที่ฮอปเปอร์ ทำให้ฮอปเปอร์ไม่แตกง่าย
• เสียงเบา ไม่ก่อให้เกิดความรำคาญในขณะที่ใช้งาน
• ใช้แรงลมน้อย ไม่สิ้นเปลือง ทำให้ประหยัด

หากต้องการรายละเอียดเพิ่มเติม ติดต่อได้ที่ SHAPE

โทร 02 382 5100 ( 8 สายอัตโนมัติ )

เครื่องผสม RIBBON MIXER - MADE IN THAILAND

Horizontal Ribbon Mixers



เครื่องผสมสำหรับวัสดุชนิดผงแห้ง แบบ HORIZONTAL RIBBON MIXERS แบบนี้มีมานานเกือบร้อยปีเป็นเครื่องผสมที่ใช้กันมากที่สุด ประกอบไปด้วยตัวผสมรูปตัวยู ( U ) ภายในมีใบกวน เป็นตัวที่ทำให้วัสดุผสมเคลื่อนที่และผสมเป็นเนื้อเดียวกัน ตัวถังผสมส่วนใหญ่จะมีขนาดเล็กรูปตัวยูเป็นเเบบที่นิยมทีสุด สำหรับการพัฒนาล่าสุดนั้นมีการออกแบบให้สัดส่วนของความยาวกับเส้นผ่านศูนย์กลางมีขนาดน้อยลง ตัวเครื่องผสมที่สั้นลงและอ้วนขึ้น ทำให้การผสมเร็วขึ้น

ใบกวนอาจมีลักษณะเป็น Interrupted Spirals หรือ Continuous Ribbon หรือ Single / Double Helixes แต่ไม่ว่าจะเป็นรูปแบบใดก็ตาม ใบกวนที่ดีต้องสามารถให้วัสดุเคลื่อนที่ไปที่ปลายทางออกจากเครื่องผสมได้ด้วย



นอกจากหน้าที่หลัก คือ การผสมวัสดุเข้าด้วยกันแล้ว คุณลักษณะของเครื่องผสมแบบนี้ คือสามารถเข้าไปทำความสะอาดได้ง่าย ไม่ว่าจะเป็นทางเปิดด้านบน หรือ ด้านข้าง ด้วยความสูงที่กะทัดรัด ทำให้สามารถติดตั้งเครื่องผสมนี้ได้ในอาคารชั้นเดียว การผสมที่เป็นไปอย่างนุ่มนวล ทำให้วัสดุผสมไม่เสียหาย และยังสามารถติดตั้งอุปกรณ์เสริมได้หลายชนิด เช่น Discharge Valve และระบบหล่อเย็น - ร้อน ให้กับตัวถังผสม การที่เครื่องผสมแบบนี้สามารถผสมวัสดุได้หลายชนิด จึงทำให้เป็นที่นิยมใช้กันมาก ไม่ว่าจะเป็นอุตสาหกรรมอาหาร ยา และ สารเคมี สามารถใช้เป็นการผสมแบบต่อเนื่องหรือ เป็นแบบครั้ง ๆ ไป


สำหรับเครื่องผสมแบบ Ribbon Mixer นี้ มีเครื่องสาธิต สามารถนำผลิตภัณฑ์ของท่านมาทดสอบได้ที่ Test Plant ณ. บริษัท Shape

Mixer กับ Blender เหมือนกันหรือต่างกันอย่างไร

Mixer กับ Blender

เหมือนกันหรือต่างกันอย่างไร

Mixer กับ Blender เป็นการผสมเช่นกัน เพียงแต่มีข้อแตกต่างในเรื่องของลักษณะของการผสมของเครื่องจักร ซึ่งมีรายละเอียดดังนี้



Mixer เป็นเครื่องจักรที่ตัวเครื่องผสมจะอยู่กับที่ การผสมเข้ากันเกิดจากการเคลื่อนไหวของใบกวน ตัวอย่าง ของเครื่องผสมแบบนี้ เช่น Ribbon , Plough และ Paddle Mixer





Blender เป็นเครื่องจักรที่การผสมเข้ากันเกิดจากการเคลื่อนไหวของตัวเครื่องผสมเอง โดยไม่มีการเคลื่อนไหวของใบกวน ตัวอย่างของเครื่องผสมแบบนี้ เช่น Drum Double Cone และ Blender






ซึ่งเครื่องผสมทั้งสองแบบนี้ ก็เป็นที่นิยมอย่างแพร่หลายในท้องตลาด ทั้งนี้ ขึ้นอยู่กับลักษณะของการใช้งาน

Dust Explosion การระเบิดของผง หรือ ฝุ่น

Dust Explosion
การระเบิดของผง หรือ ฝุ่น

คำนี้ อาจจะไม่ค่อยคุ้นเคยกันในประเทศไทย แต่สำหรับต่างประเทศแล้ว dust explosion เป็นเหตุการณ์ที่เกิดขึ้นอยู่บ่อย ๆ และ เป็นที่รู้จักกันดี ดังนั้น ในต่างประเทศจะมีการพัฒนาอุปกรณ์ป้องกันการระเบิดของผง ฝุ่นเพื่อป้องกันอันตรายอันอาจเกิดขึ้นได้โดยวัสดุที่สามารถก่อให้เกิดการระเบิดของฝุ่นได้คือ วัสดุอินทรีย์ธรรมชาติ วัสดุอินทรีย์สังเคราะห์ ฯลฯ ซึ่งปรากฏการณ์นี้เรียกกันว่า Dust Explosion ซึ่งเป็นอุบัติเหตุที่ค่อนข้างรู้จักกันน้อยในประเทศไทย แต่ก็สามารถเกิดขึ้นได้ถี่มากขึ้นเรื่อย ๆ โดยแรงระเบิดก่อให้เกิดความเสียหายต่อชีวิตและทรัพย์สินจำนวนมาก การระเบิดเกิดจากปฏิกิริยาเคมีที่นำไปสู่การเพิ่มความดัน หรือแรงดันอย่างมหาศาลแล้วปลดปล่อยพลังงานจำนวนมากออกมาในทันที แต่สาร ประกอบเคมีบางชนิดไม่ก่อให้เกิดการระเบิดของฝุ่นได้เช่น คาร์บอเนต ซิลิเกต ฯลฯ ดังนั้นในอุตสาหกรรมผลิตปูนซีเมนต์ เหมืองทราย เหมืองปูนขาว จึงไม่มีความเสี่ยงในการเกิดระเบิดได้

การระเบิดเริ่มต้นจากชิ้นส่วนของอุปกรณ์ เช่น เครื่องโม่ เครื่องผสม เครื่องเป่าแห้ง ไซโคลน hopper Silo ท่อดูดอากาศ และระบบการส่งด้วยลม เป็นต้น ดังนั้นจึงมีการพัฒนาเครื่องมือป้องกัน
การระเบิดของฝุ่นขึ้นโดยนำไปติดตั้งร่วมกับอุปกรณ์ดังกล่าวเพื่อความปลอดภัยในการทำงาน

.

Turbine Vibrators

Turbine Vibrators

"Low Noise "

"Compact Size"

"Energy Effecient"

"No Lubricant Required"

ทางเลือกใหม่ สำหรับอุปกรณ์ Flow Aids ที่ช่วยให้เกิดแรงสั่นสะเทือนทำให้วัสดุที่อยู่ภายใน ฮอปเปอร์เกิดการเคลื่อนที่ออกมาอย่างสม่ำเสมอ เนื่องจากที่ผ่านมา Ball Vibrator เป็นอุปกรณ์ที่นิยมใช้กันมากในโรงงานอุตสาหกรรมโดยทั่วไป แต่ปัญหาที่มักจะพบกันก็คือ เสียงดัง ซึ่งก่อให้เกิดปัญหาด้านการได้ยินแก่ผู้ปฏิบัติงาน ด้วยเหตุนี้เอง จึงทำให้มีการพัฒนา Vibrator ที่มีประสิทธิภาพสูง โดยลดปัญหาเรื่องเสียงดังในขณะที่ทำงานลง ซึ่ง Vibrator ดังกล่าว คือ Turbine Vibrators

Turbine Vibrators เป็น Flow Aids ที่สามารถนำไปใช้แทน Ball Vibrator ได้ทันที ซึ่งมีข้อดีตรงที่

• เสียงเบา


• มีขนาดเล็กกว่า Ball Vibrator เมื่อเทียบที่ การสั่นสะเทือนเท่ากัน


• ประหยัดพลังงานกว่า เพราะใช้ แรงลม เพียง 1 ใน 3 ของ Ball Vibrator เท่านั้น


• ไม่มีหมอกควันของไอน้ำมัน เนื่องจากไม่ต้องใช้น้ำมันหล่อลื่น ทำให้สะอาดในขณะที่ทำง


• ทนทาน ดูแลรักษาง่าย

Turbine Vibrators มีหลายขนาดให้เลือกใช้ ทำให้สามารถรองรับการใช้งานได้อย่างได้มีประสิทธิภาพ

Flow Aids

Flow Aids


Flow Aids หรือ อุปกรณ์ที่ช่วยให้วัสดุชนิด ผง เกล็ด เมล็ด ที่บรรจุในฮอปเปอร์ หรือไซโลสามารถเคลื่อนที่และไหลออกมาได้ง่าย โดยอาศัยการสั่นสะเทือนทำให้เกิดการจัดเรียงตัวใหม่ของวัสดุ ซึ่งโดยทั่วไปวัสดุที่เก็บในฮอปเปอร์หรือ ไซโล มักเกิดปัญหาติดขัดในขณะขนถ่ายวัสดุ (Discharge) ทำให้สูญเสียเวลาทำงาน ดังนั้นเมื่อเกิดปัญหานี้ส่วนใหญ่มักแก้ไขด้วยการใช้ค้อนทุบบริเวณโคน (Cone) ของฮอปเปอร์ เพื่อให้เกิดการสั่นสะเทือนทำให้วัสดุเคลื่อนตัวออกมา แต่ถ้าวัสดุนั้นเกิดปัญหาติดขัดบ่อยครั้งการแก้ปัญหาด้วยการทุบอาจเป็นสาเหตุทำให้ ฮอปเปอร์แตก หรือร้าวได้ ซึ่งปัญหาการติดขัดหรืออุดตันของวัสดุเกิดจากหลายสาเหตุขึ้นอยู่กับคุณสมบัติของวัสดุแต่ละชนิด เช่น วัสดุบางชนิดจะติดขัดเป็นโพรงโค้งคล้ายสะพานบริเวณโคนของ ฮอปเปอร์ (Bridging) บางชนิดติดขัดบริเวณโดยรอบแต่จะมีโพรงคล้ายรูหนู ตรงกลางทะลุจากด้านบนลงล่าง (Rat Holing) ฯลฯ ดังนั้นจึงต้องพิจารณาลักษณะการไหลของวัสดุแต่ละชนิดประกอบกับการเลือกใช้ Flow Aids ที่เหมาะสมกัน
.
Flow Aids จึงเป็นอุปกรณ์อีกชนิดหนึ่งที่เข้ามามีส่วนช่วยในกระบวนการถ่ายวัสดุออกจาก ฮอปเปอร์ ซึ่งปัจจุบันมักพบว่าในงานอุตสาหกรรมการผลิตต่างๆ มีการนำ Flow Aids มาใช้กันอย่างแพร่หลาย เช่น

• . Pneumatic Ball Vibrator เป็นอุปกรณ์ที่ใช้แรงลมทำให้เกิดการสั่นสะเทือนการใช้งานง่าย ทนทาน ไม่ต้องบำรุงรักษาบ่อย มีให้เลือกหลายขนาดตามลักษณะของการใช้งาน

• Pneumatic Piston Vibrator เป็นอุปกรณ์ที่ใช้แรงลมช่วยให้เกิดการกระแทกของลูกสูบภายในทำให้เกิดเสียงดังจากแรงสั่นสะเทือน ซึ่งเหมาะกับวัสดุที่มีการติดขัด และเกิดการกดทับอัดแน่นจนการสั่นสะเทือนแบบ Ball Vibrator ทั่วไปไม่สามารถใช้ได้ผล




• Rotary Electric Vibrator เป็นอุปกรณ์ที่ใช้ไฟฟ้าสำหรับการสั่น สะเทือน ซึ่งมีแรงสั่นสะเทือนสูง เสียงเงียบในขณะทำงาน สามารถนำไปติดตั้ง ใช้งานได้ในหลาย ๆ ที่ แต่ขนาดของ Rotary Electric Vibrator จะมีขนาดใหญ่และมีน้ำหนักมากกว่า Vibrator ทั้งสองชนิดที่ได้กล่าวมาแล้ว

ในกรณีที่โรงงานมีการติดตั้ง Ball Vibrator หรือ Piston Vibrator หลาย ๆ ตัวในบริเวณที่ใกล้กัน และเปิดทำงานพร้อมกัน มักประสบปัญหา คือ เกิดเสียงดัง ซึ่งก่อให้เกิดอันตรายทางเสียงต่อผู้ปฏิบัติงาน และอาจทำให้ฮอปเปอร์แตกหรือร้าวได้เช่นกัน ดังนั้นจึงมีการพัฒนา Vibrator ชนิด Turbine Vibrator ให้มีขนาดเล็ก เสียงไม่ดัง โดยสามารถนำไปใช้แทน Pneumatic Ball Vibrator ได้โดยไม่ต้องเปลี่ยนแปลงอุปกรณ์ร่วมใด ๆ

นอกจากการเลือกขนาดและจำนวน Flow Aids ให้เหมาะสมกับการถ่ายวัสดุออกจาก ฮอปเปอร์หรือไซโลแล้วยังมีปัจจัยบางประการที่ต้องนำพิจารณาร่วมด้วย เช่น รายละเอียดขนาด รูปร่างความลาดเอียงของโคน ฮอปเปอร์หรือไซโลที่ใช้บรรจุ บริเวณที่จะติดตั้งรวมถึงระยะเวลาการทำงานของ Flow Aids เป็นต้น ทั้งนี้เพื่อให้การ Discharge เป็นไปอย่างต่อเนื่อง และมีประสิทธิภาพมากที่สุด

.

EZ Sifter K650

" Easy Clean Design "

" High Capacity "

วัสดุประเภท Bulk Material ชนิด ผง เกล็ด หรือ เมล็ดที่นำไปใช้งานอุตสาหกรรมมักจะผ่านขบวนการคัดแยกขนาด เพื่อนำเข้าสู่ขั้นตอนการผลิต หรือขบวนการบรรจุก่อนจำหน่ายออกสู่ผู้บริโภคซึ่งนับว่าเป็นอีกหนึ่งขั้นตอนที่มีความสำคัญ ดังนั้นการเลือกเครื่องจักรหรืออุปกรณ์ที่จะนำมาใช้ในการคัดแยกขนาดจึงคำนึงถึงเทคโนโลยีที่รองรับการใช้งานเพื่อให้ได้ประสิทธิภาพสูงสุด และอีกปัจจัยหนึ่งที่นำมาประกอบการพิจารณาก่อนตัดสินใจเลือกใช้ คือ การทำความสะอาด

ด้วยเหตุนี้เองเทคโนโลยีการคัดขนาดวัสดุประเภท ผง เกล็ด เมล็ด หรือการ Sieve ในปัจจุบันจึงมีการพัฒนาการใช้งานให้สอดคล้องกับแนวคิด แบบ Easy Clean Design โดยให้ความสำคัญในเรื่องการทำความสะอาดได้ง่าย ลดการปนเปื้อนในขณะที่มีอัตราการทำงานสูง



EZ Sifter K650 เป็นเครื่องคัดแยกขนาดที่ใช้เทคโนโลยีแบบ Cantilever (แขนเหวี่ยง) หรือ Rotary Sifter ซึ่งหลักการทำงานของ EZ Sifter K650 คือ การหมุนวนของแขนใบปาดที่หมุนรอบแกนได้ถึง 360 องศาด้วยความเร็วสูง ทำให้วัสดุที่มีขนาดเล็กกว่ารูตะแกรงซึ่งเป็นตัวกำหนดขนาดที่ต้องการไหลผ่านตะแกรงเข้าสู่ระบบถัดไป ส่วนวัสดุที่มีขนาดใหญ่กว่ารูของตะแกรงจะถูกผลักไปอีกด้านหนึ่งของเครื่องเพื่อนำกลับไปบดใหม่อีกครั้งหรือนำไปสู่อีกระบบหนึ่งได้ ทำให้การคัดร่อนขนาดทำได้อย่างรวดเร็ว เงียบ ไม่สั่นสะเทือนมาก การใช้งาน การทำความสะอาด และการบำรุงรักษา ได้ง่าย

นอกจากนี้เครื่อง EZ SIFTER K650 ยังมีข้อดีตรงที่สามารถติดตั้งได้ในพื้นที่ที่จำกัด เนื่องจากมีขนาดเล็ก แต่มีประสิทธิภาพในการทำงานสูง

EZ SIFTER เหมาะสำหรับการคัดแยกขนาดของแป้ง น้ำตาล นมผง เคมีภัณฑ์ ผงพลาสติก ฯลฯ ซึ่งวัสดุที่นำมาใช้ทำตะแกรงมีทั้งไนล่อน และ สแตนเลทขึ้นอยู่กับลักษณะการใช้งานแต่ละประเภท เช่น หากวัสดุที่ต้องการใช้มีขนาดเล็กมาก ด้วยข้อจำกัดของการเจาะรูของตะแกรงสแตนเลทจึงไม่สามารถรองรับงานในลักษณะนี้ได้ ดังนั้นตะแกรงไนล่อนจึงเป็นทางเลือกที่ดีอีกทางหนึ่งเพียงแต่อายุการใช้งานจะน้อยกว่าสแตนเลท

ถึงแม้การคัดแยกขนาดแบบ Centrifugal Sifter จะมีข้อดีหลายประการ แต่ก็ยังมีข้อจำกัดบางอย่าง คือ การคัดแยกขนาดใน 1 เครื่องจะคัดแยกได้เพียง 2 ขนาดเท่านั้น คือ ขนาดที่เล็กกว่ารูตะแกรง และ ขนาดที่ใหญ่กว่ารูตะแกรง แต่หากต้องการคัดแยกขนาดมากกว่า 2 ขนาดก็สามารถทำได้ โดยการออกแบบการติดตั้งเครื่องคัดแยกขนาดเพิ่มขึ้นเพื่อให้เหมาะสมกับแต่ละประเภทการใช้งาน