Friday, September 30, 2011

5 องค์ประกอบ ของการเกิดฝุ่นระเบิด

5 องค์ประกอบของการระเบิดของฝุ่น

การระเบิดของฝุ่นนั้น มาพื้นฐานมาจากจากทฤษฏีสามเหลี่ยมของไฟ ที่ประกอบไปด้วย 3 ส่วนคือ เชื้อเพลิง แหล่งกำเนิดความร้อน และ ออกซิเจน โดยเพิ่มอีก 2 ปัจจัยคือ การฟุ้งกระจายของเชื้อเพลิง และ ขอบเขตของหมอกฝุ่น ก็จะรวมเป็น 5 องค์ประกอบ เรียกว่า ห้าเหลี่ยมของการระเบิดของฝุ่น (The Dust Explosion Pentagon)

  1. เชื้อเพลิง ( ในที่นี้คือ ฝุ่นที่สันดาปได้ ) ที่สามารถเกิดการระเบิดได้นั้น ต้องสามารถติดไฟได้ มีขนาดเล็กกว่า 420 ไมโครเมตร (µm) ตาม NFPA 654 และมีความเข้มข้นอย่ในช่วงที่เหมาะสม สามารถแบ่งฝุ่นที่สามารถติดไฟได้ เป็น

    • ฝุ่นอินทรีย์สาร เช่น ฝุ่นแป้ง ฝุ่นไม้ ผงน้ำตาล
    • ฝุ่นอินทรีย์สารสงเคราะห์ เช่น ฝุ่นพลาสติก ฝุ่นยาหรือยาฆ่าแมลง
    • ฝุ่นถ่านและถ่านหิน
    • ฝุ่นโลหะ เช่น ผงอะลมิเนียม แมกนีเซียม สังกะสี
  2. ปริมาณออกซิเจนในอากาศ (Oxygen) จะมีผลต่อความเร้วในการเผาไหม้ ปริมาณออกซิเจนที่มากกว่า 20.9 เปอร์เซนต์ ทำให้ฝุ่นสามารถลุกติดไฟได้อย่างรวดเร็ว หากออกซิเจนมีปริมาณลดลงความเร็วในการเผาไหม้กจะลดลงตาม เราสามารถพบออกซิเจนได้โดยทั่วไปในอากาศ ดังน้น การควบคุมปริมาณออกซิเจนในบรรยากาศทั่วไป จึงเป็นเรื่องยาก แต่หากอยู่ภายในภาชนะปิด เช่น ท่อ ถัง และไซโล ฯลฯ จะสามารถควบคุมปริมาณออกซิเจนได้

  3. แหล่งจุดติดไฟ (Ignition Sources) จะต้องมีพลังงานที่เพียงพอในการกระตุ้น ให้เกิดการแพร่ขยายของเปลวไฟออกไปเป็นวงกว้างและสัมผัสกับฝุ่นที่แขวนลอยอยู่ในบรรยากาศ พลังงานต่ำสุดที่ใช้ในการจุดระเบิดจะลดลงตามขนาดและชนิดของอนุภาค แหล่งจุดติดไฟที่พบทั่วไป

    (1) เปลวไฟทั่วไป เช่น บุหรี่ เปลวไฟจากเตา สะเก็ดไฟที่เกิดจากการเชื่อมและตัดโลหะ ฯลฯ

    (2) ประกายไฟและความร้อนจากเครื่องมือหรืออุปกรณ์ไฟฟ้า เช่น ประกายไฟที่เกิดจากมอเตอร์ไฟฟ้า การเปิดปิดสวิตช์ไฟฟ้า การลัดวงจร ฟิวส์ สายไฟ และเต้าเสียบ สะเก็ดไฟที่เกิดจากการแตกระเบิดของหลอดไฟ ส่วนร้อนจุดของมอเตอร์และเครื่องมือให้แสงสว่าง และการลุกไหม้ของไอน้ำมันที่บรรจุอย่ในหม้อแปลงไฟฟ้า เป็นต้น

    (3) เกิดจากไฟฟ้าสถิตย์ เนื่องจากการเสียดสีระหว่างฝุ่นกับโลหะและระหว่างฝุ่นกับอากาศ กระบวนการผลิตที่ มักก่อให้เกิดไฟฟ้าสถิตได้ คือ การบดย่อย การคัดแยกขนาด การลำเลียงด้วยลม ดังนั้นเพื่อเป็นการป้องกันอันตรายจากไฟฟ้าสถิตย์ ต้องมีการต่อฝากระหว่างเครื่องจักรอุปกรณ์และบริเวณส่วนที่เป็นโลหะเข้าด้วยกันและมีการต่อลงดิน อุปกรณ์ทีมีโอกาสเกิดการสะสมประจุไฟฟ้าสถิตได้ง่าย เช่น ท่อขนส่ง สายพานลำเลียง เครืองดักเก็บฝุ่น และ ถุงบรรจุ เป็นต้น

    (4) ความร้อนเฉพาะจุดของเครื่องจักรอุปกรณ์และประกายไฟที่เกิดจากการกระแทก หรือเสียดสี เช่น ความร้อนจุดของตลับลูกปืนโลหะ การหลุดเข้ามาของวัตถุหรือชิ้นส่วนแปลกปลอมในเครื่องผลิต เครื่องบดย่อยและเครื่องคัดขนาด การสัมผัสระหว่างใบพัดหรือชิ้นส่วนที่เคลื่อนทีของเครื่องจักรกับเครื่องป้องกันอันตราย หรือการใช้เครื่องมืออุปกรณ์จำพวกค้อนและไขควง เป็นต้น

  4. การฟุ้งกระจายของฝุ่น (Dispersion of Dust Particles) ความเข้มข้นของฝุ่นที่ ฟุ้งกระจายอย่ในอากาศในช่วงที่ ลุกไหม้หรือระเบิดได้ ต้องอยู่ในช่วงประมาณ 50–100 g/m3 (กรัมต่อลูกบาศก์เมตร) จนถึง 2 – 3 Kg/m3 (กิโลกรัมต่อลูกบาศก์เมตร) ปัจจัยที่มีอิทธิพลต่อการฟุ้งกระจายของฝุ่น ขึ้นอย่กับคุณลักษณะเฉพาะตัวของฝุ่นแต่ละชนิด และขนาดอนุภาค ความรุนแรงของการระเบิดจะเพิ่มขึ้นตามความเข้มข้นของฝุ่นจนถึงค่าความเข้มข้นที่เหมาะสมที่สุด (Optimum Concentration) จะให้ค่าความรุนแรงของการระเบิดของฝุ่นสูงสุด

  5. ขอบเขตของหมอกฝ่น (Confinement of the Dust Cloud) หมายถึง ขอบเขตที่เกิดหมอกฝุ่นปกคลุม อาจจะอยู่ในเครื่องจักรหรืออุปกรณ์ในกระบวนการผลิต เช่น เครื่องบด เครื่องผสมตะแกรงคัดขนาด เครืองอบแป้ง ไซโคลน สายพานลำเลียง ไซโล และท่อลำเลียงด้วยลม หรือการเกิดหมอกฝุ่นปกคลมในห้องหรือพื้นที เปิดโล่งก็ได้


ขอขอบคุณข้อมูลแหล่งที่มา : หนังสือคู่มือจัดการความปลอดภัย โรงงานที่มีฝุ่นระเบิดได้ ของ สำนักงานเทคโนโลยีความปลอดภัย กรมโรงงานอุตสาหกรรม

Wednesday, August 25, 2010

ฝุ่นระเบิด ( Dust Explosion )

" ฝุ่นระเบิด " เกิดขึ้นอีกครั้ง ที่ประเทศจีน เมื่อวันที่ 25 กุมภาพันธ์ 2553 ที่ผ่านมา ซึ่งครั้งนี้เกิดขึ้นที่โรงงาน Qinhuangdao Lihua Starch Co. Ltd ผลิตแป้งและน้ำตาลกลูโคส เป็นหลัก จากเหตุการณ์ครั้งนี้ คาดว่า เกิดจากการระเบิดของฝุ่นโดยเริ่มจากห้องทำงาน ซึ่งเป็นปฏิกริยาทางเคมี โดยเหตุการณ์ครั้งนี้ ทำให้มีผู้เสียชีวิต 13 ศพและผู้บาดเจ็บกว่า 50 คน




กด play ที่ tool Bar เพื่อเริ่มเล่นวีดีโอ

ที่มาข่าว :
http://www.voicetv.co.th
ที่มา Clip Video : http://www.youtube.com


นอกจากนี้ยังมีข้อมูลเพิ่มเติมเกี่ยวกับการค้นหาสาเหตุของการเกิดฝุ่นระเบิดขึ้นที่โรงงานผลิตน้ำตาล Imperial Sugar ประเทศสหรัฐ ฯ ซึ่งเกิดจากฝุ่น ไอระเหย ของน้ำตาลในห้องทำงาน ซึ่งเกิดปฏิกริยาเคมีทำให้เกิดการเผาไหม้ และลุกลามเป็นระเบิดอย่างรุนแรง สร้างความเสียหายเป็นอย่างมาก





กด play ที่ tool Bar เพื่อเริ่มเล่นวีดีโอ

ที่มา : http://www.youtube.com

จากข้อมูลดังกล่าวทำให้พอจะนึกภาพของการเกิดฝุึ่นระเบิดได้เป็นรูปธรรมมาก ขึ้น ซึ่งหวังว่าเหตุการณ์เหล่านี้คงไม่เกิดขึ้นอีก หากทุกฝ่ายให้ความสำคัญและติดตั้งอุปกรณ์ป้องกันของการเกิดฝุ่นระเบิดในสถานที่ทำงาน

ข้อมูลเพิ่มเิติมเพิ่มเิติม ฝุ่นระเบิด ( บทความเดือน เมษายน 2550 )

Sunday, July 04, 2010

มาทำความรู้จัก ความถูกต้อง ความแม่นยำ ในระบบการชั่ง

ต่อจากบทความที่แล้ว

เลือกระบบไหนดี ?

โดยทั่วไปการเตรียมส่วนผสมเป็นแบตช์ระบบอัตโนมัติ ( Automated batch system ) มี 3 ทางเลือกด้วยกัน ซึ่งอาจจะใช้ร่วมกันหรือแยกกันก็ได้ ตามความเหมาะสม ดังนี้

  1. Volumetric Dosing
  2. Gain in Weigh " Dosing
  3. Loss in Weigh “ Dosing


นอกจากนี้ยังสามารถนำระบบทั้งสามข้างต้นมาใช้ร่วมกันเพื่อเป็นการผสมข้อดีของแต่ละระบบเข้าด้วยกันซึ่งในการออกแบบที่เหมาะสม ผู้ออกแบบระบบจำเป็นต้องทราบความต้องการและปัจจัยที่เกี่ยวข้องจากผู้ใช้งานก่อน อาทิเช่น

  • สูตรการผสมเป็นแบบน้ำหนักหรือปริมาตร
  • คุณสมบัติทางกายภาพของวัสดุ เช่น ความหนาแน่น ความถ่วงจำเพาะ ลักษณะของการไหลของวัสดุ ชนิดของบรรจุภัณฑ์ เป็นต้น
  • จำนวนวัสดุทั้งหมด และจำนวนวัสดุในแต่ละสูตร
  • ขนาดของแบตช์ที่ต้องการให้ระบบจัดเตรียม
  • กำลังการผลิตที่ต้องการ ( แบตช์/ชั่วโมง หรือ กิโลกรัม/ ชั่วโมง)
  • กระบวนการผลิตถัดไปเป็นแบบใด ( แบตช์ กึ่งต่อเนื่อง หรือ ต่อเนื่อง )
  • ปริมาณน้อยสุดและสูงสุดของแต่ละวัสดุที่ต้องการเตรียม
  • ความถูกต้อง แม่นยำ ( Accuracy , Repeatable ) ที่ต้องการทั้งสำหรับแต่ละวัสดุในสูตรผสมหนึ่ง ๆ และสำหรับทั้งสูตร

สำหรับเรื่องความถูกต้อง แม่นยำ ข้างต้นนั้น นับว่า เป็นปัจจัยสำคัญที่ส่งผลต่อต้นทุนของระบบเป็นอย่างมาก ซึ่งแน่นอนว่า ถ้าท่านต้องการความถูกต้อง แม่นยำ สูงมาก ต้นทุนของระบบก็จะสูงตามไปด้วย ท่านจึงควรทำความเข้าใจกับความหมายของคำเหล่านี้ให้ดีเสียก่อน

ความถูกต้อง หมายถึง ค่าน้ำหนักที่อ่านได้จากระบบ และ ค่าน้ำหนักที่อ่านได้จากตุ้มน้ำหนัก ที่ทำการสอบเทียบและสามารถสอบกลับได้กับมาตรฐานนานาชาตินั้นมีค่าใกล้เคียงกัน ค่ายิ่งใกล้เคียงกันเท่าไร ความถูกต้องก็มีมากเท่านั้น

ความแม่นยำ หมายถึง ความใกล้เคียงของค่าที่ได้จากระบบในการทำงานครั้งหนึ่ง ๆ ถ้าระบบสามารถแสดงค่าน้ำหนักได้ใกล้เคียงกันมาในแต่ละครั้ง แสดงว่าระบบมีความแม่นยำมาก หรือ อาจอธิบายง่าย ๆ ได้ ด้วยรูปข้างล่างนี้

จะเห็นได้ว่า การนำการเตรียมส่วยผสมเป็นแบตช์ระบบอัตโนมัติมาใช้ ทำให้ท่านสามารถเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการผลิต ลดต้นทุน และยังทำให้กระบวนการผลิตสอดคล้องกับหลักเกณฑ์ที่ดีในการผลิต ( Good Manufacturing Practice : GMP ) อีกด้วย


หมายเหตุ : ที่มาของบทความ จาก นิตยสาร Food Focus ฉบับ เดือน ตุลาคม 2550
http://www.foodfocusthailand.com/


เขียนโดย Mr. Mike Allin - Managing Director
แปลและเรียบเรียง โดย คุณ อ้อยทิพย์ กุลวัลลภ - General Manager


. โซลิดส์ แฮนด์ลิ่ง แอนด์โปรเซส เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด

The Powder Handling & Processing Specialists !






Monday, June 07, 2010

ระบบ Loss in weigh Dosing

ต่อจากบทความที่แล้ว

Loss in weigh Dosing

ระบบนี้จะมีการใช้ตัวจ่ายหลายตัว ซึ่งแต่ละตัวจะยึดต่อกับระบบการชั่ง ทำให้ทราบถึงน้ำหนักของวัสดุผสมหนึ่ง ๆ ในช่วงเวลาหนึ่ง ๆ ดังนั้นจึงเหมาะกับกระบวนการผลิตที่มีสูตรการผสมเป็นกิโลกรัม / นาที ตัวอย่างของระบบนี้ ถ้าเป็นส่วนผสมที่เป็นผงจะใช้สกรูฟีดเดอร์ หรือ ฟีดเดอร์ระบบสั่น ( vibrator feeders ) ถ้าเป็นส่วนผสมที่เป็นของเหลวจะใช้ปั๊มดิสชาร์จ ( Discharge pumps ) และ/หรือ วาล์ว

ข้อดีและข้อเสียของระบบ Loss in weigh Dosing

ข้อดี

  1. เครื่องจ่าย สามารถจ่ายส่วนผสมลงในภาชนะเตรียมส่วนผสมได้มากกว่าหนึ่งภาชนะในเวลาเดี่ยวกัน
  2. ให้ความแม่นยำสูงในปริมาณเล็กน้อย ( 1-2,000 กรัม )
  3. สามารถป้อนส่วนผสมได้อย่างต่อเนื่องหรือกึ่งต่อเนื่อง ด้วยอัตราคงที่เข้าาสู่กระบวนการผลิต
  4. ถ้าสูตรการผลิตเป็นต่อน้ำหนัก และส่วยผสมที่เตรียมไว้เป็นต่อน้ำหนัก ระบบจะสามารถตรวจสอบปริมาณที่จ่ายจริงได้ว่าแตกต่างจากที่ต้องการเท่าไร
  5. อุณหภูมิ ความถ่วงจำเพาะ และความหนาแน่นของวัสดุ ไม่มีผลกระทบกับปริมาณส่วนผสมที่เตรียมได้ในแต่ละครั้ง

ข้อเสีย

  1. ถ้าสูตรการผสมแต่ละสูตรมีปริมาณแตกต่างกันมาก และต้องการรักษาความแม่นยำของปริมาณน้อยไว้ อาจต้องมีการใช้ระบบชั่งน้ำหนักมากกว่าหนึ่ง
  2. ในกรณีข้อ 1 ข้างต้น อาจมีความจำเป็นใช้เครื่องจ่าย ( Feed Device ) หนึ่งตัวต่อสูตรการเตรียม
  3. ใช้เงินลงทุนในการทำระบบสูง


( ติดตามรายละเอียดเพิ่มเติม ในบทความถัดไป )
หมายเหตุ : ที่มาของบทความ จาก นิตยสาร Food Focus ฉบับ เดือน ตุลาคม 2550
http://www.foodfocusthailand.com/


เขียนโดย Mr. Mike Allin - Managing Director
แปลและเรียบเรียง โดย คุณ อ้อยทิพย์ กุลวัลลภ - General Manager

บ. โซลิดส์ แฮนด์ลิ่ง แอนด์โปรเซส เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด
The Powder Handling & Processing Specialists !

Sunday, May 02, 2010

ระบบ Gain in weigh dosing

ต่อ จากบทความที่แล้ว

Gain in weigh dosing

ระบบนี้ สามารถควบคุมอัตราการจ่ายไปที่ ฮอปเปอร์หรือถังผสม หรือกระบวนการถัดไปได้ โดยอาจใช้หลักการแรงโน้มถ่วงซึ่งจะเป็นการจ่ายผ่านวาล์ว หรือถ้าไม่ใช้แรงโน้มถ่วงก็จะเป็นการจ่ายผ่านตัวจ่าย ( Feeder ) ซึ่งยึดอยู่บนโหลดเซลล์ ( Load cells )

ข้อดีและข้อเสีย ของระบบ Gain in Weigh Dosing

ข้อดี

  1. ถ้าสูตรการผลิตเป็นต่อน้ำหนัก และส่วนผสมที่เตรียมไว้ เป็นต่อน้ำหนัก ระบบจะสามารถตรวจสอบปริมารที่จ่ายจริงได้ ว่า แตกต่างจากที่ต้องการเท่าไร
  2. อุณหภูมิ ความถ่วงจำเพาะ และความหนาแน่นของวัสดุ ไม่มีผลกระทบกับปริมาณส่วนผสมที่เตรียมได้ในแต่ละครั้ง
  3. โดยทั่วไปแล้ว เครื่องจ่าย ( Feed Device ) สามารถใช้ได้กับทุก ส่วนผสม ไม่ว่าจะแตกต่างกันมากเท่าไรก็ตาม
  4. สามารถป้อนส่วนผสมโดยใช้แรงโน้มถ่วงได้

ข้อเสีย

  1. เครื่องจ่าย ( Feed Device ) สามารถ จ่ายส่วนผสมลงในภาชนะ เตรียมส่วนผสมได้ทีละหนึ่งวัสดุเท่านั้น
  2. การเพิ่มส่วนผสมเพียงเล็กน้อยลงสู่แบตช์ขนาด ที่ใหญ่มากจะทำได้หรือไม่ขึ้นอยู่กับความถูกต้องและความละเอียดของระบบชั่งน้ำหนัก
  3. ถ้าสูตรการผสมแต่ละสูตรมีปริมาณแตกต่างกัน มาก และต้องการรักษาความแม่นยำของปริมาณน้อยไว้ อาจต้องมีการใช้ระบบชั่งน้ำหนักมากกว่าหนึ่ง

( ติดตามรายละเอียด เพิ่มเติม ในบทความถัดไป )

หมายเหตุ : ที่มาของบทความ จาก นิตยสาร Food Focus ฉบับ เดือน ตุลาคม 2550
http://www.foodfocusthailand.com/


เขียนโดย Mr. Mike Allin - Managing Director
แปลและเรียบเรียง โดย คุณ อ้อยทิพย์ กุลวัลลภ - General Manager

บ. โซลิดส์ แฮนด์ลิ่ง แอนด์โปรเซส เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด
The Powder Handling & Processing Specialists !

Friday, April 02, 2010

มารู้จัก Volumetric Dosing กัน

ต่อจากบทความที่แล้ว

Volumetric Dosing

ระบบนี้จะเตรียมส่วนผสมให้ มีปริมาตรหนึ่ง ณ ช่วงเวลาหนึ่งที่กำหนดขึ้น ดังนั้นจึงเหมาะกับกระบวนการผลิตที่สูตรการผสมเป็นลิตร/นาที หรือ ลูกบาศก์เมตร/ ชั่วโมง ตัวอย่างของระบบนี้ ถ้าส่วนผสมที่เป็นผงจะใช้สกรูฟีดเดอร์ ( Screw feeders ) โรตารี่ฟีดเดอร์ ( rotary ( star ) feeders ) ฟีดเดอร์ระบบสั่น ( Vibratory feeder ) ถ้าเป็นนส่วนผสมที่เป็นของเหลวจะใช้ volumetric pumps หรือ dosing cylinders

ข้อ ดีและข้อเสียของระบบ Volumetric Dosing

ข้อดี

  1. เครื่อง จ่าย ( Feed Device ) สามารถจ่ายส่วนผสมลงในภาชนะเตรียมส่วนผสมได้ มากกว่าหนึ่งภาชนะในเวลาเดียวกัน
  2. ให้ความแม่นยำสูง แม้ในปริมมาตรเล็กน้อย ( 1-2,000 มิลลิลิตร )
  3. สามารถป้อนส่วนผสมอย่างต่อเนื่อง หรือกึ่งต่อเนื่องด้วยอัตราคงที่เข้าสู่กระบวนการ ผลิต

ข้อเสีย

  1. ถ้าสูตรการผลิตเป็นต่อน้ำหนัก แต่ส่วนการผสมที่เตรียมไว้เป็นต่อปริมาตร จะไม่สามารถตรวจสอบปริมาณที่จ่ายจริง ไปได้ว่า แตกต่างจากที่ต้องการเท่าไร
  2. อุณหภูมิ ความถ่วงจำเพาะ และความหนาแน่นของวัสดุ มีผลกระทบกับปริมาณส่วนผสมที่เตรียมได้ในแต่ละครั้ง
  3. ถ้า สูตรการผสมในแต่ละสูตรมีปริมาณแตกต่างกันมาก และต้องการรักษาความแม่นยำของปริมาณน้อยไว้ อาจต้องปรับให้เครื่องจ่ายเดินช้าลงมาก สำหรับการจ่ายสูตรที่มีปริมาณมาก
  4. ใน กรณีข้อ3 ข้างต้อน อาจมีความจำเป็นต้องใช้เครื่องจ่าย Feed Deviceหนึ่งตัวต่อหนึ่งสูตรการเตรียม
  5. ระบบบนี้ต้องการเครื่องจ่าย เฉพาะที่จะจ่ายวัสดุปริมาตรคงที่อย่างต่อเนื่อง ณ เวลาที่กำหนดไว้ การจ่ายวัสดุมิได้ขึ้นอยู่กับแรงโน้มถ่วงเพียงอย่างเดียว

( ติดตามรายละเอียดเพิ่มเติม ในบทความถัดไป )

หมายเหตุ : ที่มาของบทความ จาก นิตยสาร Food Focus ฉบับ เดือน ตุลาคม 2550
http://www.foodfocusthailand.com/


เขียน โดย Mr. Mike Allin - Managing Director
แปลและเรียบเรียง โดย คุณ อ้อยทิพย์ กุลวัลลภ - General Manager

. โซลิดส์ แฮนด์ลิ่ง แอนด์โปรเซส เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด
The Powder Handling & Processing Specialists !





Tuesday, March 02, 2010

เรื่อง น่ารู้เกี่ยวกับ “ Automated Batch Weighing “

ในการขยายตัวของอุตสาหกรรมอาหาร เพื่อตอบสนองต่อความต้องการของผู้บริโภคในปัจจุบันนั้น จุดหนึ่งที่ผู้ผลิตต้องให้ความสนใจ เนื่องจากส่งผลต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปไม่ว่าจะเป็นเรื่องรสชาติ ลักษณะเนื้อสัมผัส สี กลิ่น หรือ ปริมาณ จุดนั้นคือ การเตรียมวัตถุดิบ ซึ่งเป็นจุดเริ่มต้นของกระบวนการผลิตโดยเฉพาะอย่างยิ่งการเตรียมแบบแบตช์ ( Batch )

ทำไมต้องเป็นระบบอัตโนมัติ ?

คงไม่มีใครปฏิเสธว่าปริมาณและสัดส่วน ของวัตถุดิบที่ใช้มีความสำคัญเป็นอย่างยิ่งต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ดังนั้นการลงทุนทำระบบการชั่งเตรียมส่วนผสมให้เป็นระบบอัตโนมัติ จึงมีประโยชน์อย่างมาก อาทิเช่น

  • เพิ่มความถูกต้องแม่นยำของน้ำหนักส่วนผสม
  • ลด ความผิดพลาดในการเตรียมส่วนฟสมลง ทำให้เป็นการลดปริมาณของเสียของวัตถุดิบได้ทางหนึ่ง
  • สามารถทำการสืบ ย้อนกลับส่วนผสมในแต่ละแบตช์ได้
  • เพิ่มผลผลิตและประสิทธิภาพในการ ผลิต
  • ลดพื้นที่ในการจัดเก็บ เนื่องจากส่วนผสมจะถูกชั่งและบรรจุใส่ในถัง ไซโล ฮอบเปอร์ ( Hopper ) เป็นต้น
  • สามารถ บริหารจัดการวัสดุคงคลังของวัตถุดิบได้ง่ายขึ้น
  • ทำให้ระบบการผลิต สอดคล้องกับหลักสุขอนามัยที่ดี
  • สามารถทำงานร่วมกับระบบออโตเมชั่น อื่น ๆ ในระหว่างกระบวนการผลิต


เลือกระบบไหนดี ?

โดยทั่วไปการเตรียมส่วนผสมเป็นแบตช์ ระบบอัตโนมัติ ( Automated batch system ) มี 3 ทางเลือก ด้วยกัน ซึ่งอาจจะใช้ร่วมกันหรือแยกกันก็ได้ ตามความเหมาะสม ดังนี้

  1. Volumetric Dosing
  2. " Gain in Weigh " Dosing
  3. “Loss in Weigh “ Dosing


( ติดตามรายละเอียดเพิ่มเติม ในบทความถัดไป )

หมายเหตุ : ที่มาของบทความ จาก นิตยสาร Food Focus ฉบับ เดือนตุลาคม 2550
http://www.foodfocusthailand.com/



เขียนโดย Mr. Mike Allin - Managing Director
แปลและเรียบเรียง โดย คุณ อ้อยทิพย์ กุลวัลลภ - General Manager


บ. โซลิดส์ แฮนด์ลิ่ง แอนด์โปรเซส เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด

The Powder Handling & Processing Specialists !

Tuesday, February 02, 2010

เครื่องผสมแบบ Double Cone Blenders เป็นอย่างไร

ต่อจากบทความที่แล้ว

เครื่องผสม Double Cone Blenders


เนื่องจากการผสมวัสดุผงละเอียดเข้ากับวัสดุที่เป็นเกล็ด ไม่มีความจำเป็นที่ต้องใช้พลังงานในการผสมมากนัก เพราะอาจทำให้วัสดุแตกได้ การผสมอย่างนุ่มนวล อาศัยเพียงแรงโน้มถ่วง ช่วยในการเคลื่อนไหวของวัสดุผสม จะมีความเหมาะสมกว่า

Double Cone Blender เป็นตัวอย่างหนึ่งของการใช้หลักการผสมข้างต้น เครื่องผสมแบบนี้มีลักษณะเป็นกรวย 2 อันประกบกัน การผสมเกิดขึ้น เมื่อกรวยหมุนรอบแกนกลางของตัวมันเองอย่างช้าๆ จึงทำให้แรงขับที่ใช้ของ Double Cone Blender น้อยกว่าเครื่องผสม 2 แบบแรกเป็นอย่างมาก เครื่องผสมแบบนี้ สามารถถ่ายวัสดุที่ผสมแล้วออกได้หมด จึงทำให้มีการปนเปื้อนน้อย เหมาะกับอุตสาหกรรมอาหารและยา

แม้ว่าจะเป็นเครื่องผสมที่มีรูปแบบง่ายๆ แต่สามารถติดตั้งอุปกรณ์เสริมได้หลายชนิด เช่นระบบการพ่นของเหลวเข้าในถังผสม ระบบหล่อเย็นหรือร้อน นอกจากนี้ยังสามารถออกแบบให้ถังผสมทนความดันหรือสุญญากาศในขณะผสมได้ จึงสามารถใช้ในการทำแห้งภายใต้สุญญากาศ และ การทำให้ปลอดเชื้อ

ก่อนที่ท่านจะตัดสินใจเลือกเครื่องผสมใดๆ ควรพิจารณาถึงปัจจัยอื่นๆ ร่วมด้วยเช่น ระบบการนำวัสดุเข้าและออกจากถังผสม การเข้าถึงถังผสม การทำความสะอาดถังผสม นอกจากนี้ ข้อมูลที่ท่านให้กับผู้จำหน่ายเครื่องผสมก็เป็นเรื่องสำคัญ ข้อมูลยิ่งละเอียดและถูกต้องแม่นยำมากเท่าไร ก็จะทำให้ผู้จำหน่ายสามารถแนะนำเครื่องผสมที่เหมาะสมแก่ท่านได้มากขึ้นเท่านั้น หรือท่านอาจจะเลือกผู้จำหน่ายที่มีสถานที่ หรือ เครื่องผสม ที่ท่านสามารถทดสอบการผสมวัสดุของท่าน เพื่อให้เกิดความมั่นใจขึ้นว่าท่านจะได้เครื่องผสมตามที่ท่านต้องการอย่างแท้จริง

หมายเหตุ : ที่มาของบทความ จาก นิตยสาร Food Focus ฉบับ เดือน พฤษภาคม 2550
http://www.foodfocusthailand.com/


เขียนโดย Mr. Mike Allin - Managing Director
แปลและเรียบเรียง โดย คุณ อ้อยทิพย์ กุลวัลลภ - General Manager


. โซลิดส์ แฮนด์ลิ่ง แอนด์โปรเซส เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด

The Powder Handling & Processing Specialists !


Sunday, January 10, 2010

มารู้จักเครื่องผสม Ploughshare Mixer

ต่อจากบทความที่แล้ว

Horizontal Plough Mixers

เครื่องผสมแบบนี้ เหมาะกับการผสมวัสดุที่ต้องการพลังงานมากในการผสม จะมีใบเฉือนติดอยู่ที่แขนที่ติดกับเพลาแกนกลาง ทำให้วัสดุเคลื่อนไหวขึ้นลง และเคลื่อนไปด้านข้างได้เร็วขึ้น การกระทำแบบนี้ ไม่เพียงแต่ทำให้ผสมได้เร็วกว่า Ribbon Mixer ยังทำให้วัสดุที่เกาะตัวกันแตกออกอีกด้วย นอกจากนี้ อาจะมีการติดตั้งใบมีดที่ด้านข้างของถังผสม ซึ่งจะทำให้วัสดุที่เป็นก้อนแข็งแตกตัวออก ด้วยความเร็วในการหมุนที่ 3000 รอบต่อชั่วโมง

ตัวถังผสมอาจะมีรูปร่างเป็นทรงกลม ถ้าต้องการให้ใบกวนกวาดทั่วถัง หรือเป็นรูปตัวซี (C) เมื่อยินยอมให้วัสดุอยู่เหนือใบกวนก่อนที่จะตกลงสู่ถังผสม ถังรูปตัวซีที่มีส่วนบนแบนราบ ให้ประโยชน์ในการเข้าถึงตัวถังผสม เพื่อติดตั้งอุปกรณ์เสริม เช่น ตัวกรอง หรือ ฮอปเปอร์ ในการเทวัสดุเข้าถังผสม

Horizontal Plough Mixers สามารถใช้ได้ทั้งวัสดุที่เป็นผงละเอียด จนถึงวัสดุที่เหนียวเปียก (paste) นิยมใช้ในลักษณะงานต่อไปนี้ การผสมเม็ดสีเข้ากับวัสดุผง การผสมและทำให้วัสดุแตกตัวในขณะเดียวกัน การผสมก้อนไขมันเข้ากับแป้ง และการผสมวัสดุที่เหนียวอย่างเร่งด่วน เป็นต้น


( ติดตามรายละเอียดเพิ่มเติม ในบทความถัดไป )

หมายเหตุ : ที่มาของบทความ จาก นิตยสาร Food Focus ฉบับ เดือน พฤษภาคม 2550
http://www.foodfocusthailand.com/


เขียนโดย Mr. Mike Allin - Managing Director
แปลและเรียบเรียง โดย คุณ อ้อยทิพย์ กุลวัลลภ - General Manager


. โซลิดส์ แฮนด์ลิ่ง แอนด์โปรเซส เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด

The Powder Handling & Processing Specialists !



Wednesday, December 09, 2009

เครื่องผสมแบบ Horizontal Ribbon Mixers

ต่อจากบทความที่แล้ว
เครื่องผสมแบบ Horizontal Ribbon Mixers



เครื่องผสมชนิดนี้ เป็นเครื่องผสมดั้งเดิมที่มีมานานเกือบร้อยปี เป็นเครื่องผสมที่ใช้กันมากที่สุด เครื่องผสมแบบนี้ ประกอบไปด้วยตัวถังผสมรูปตัว ยู (U) ภายในมีใบกวน เป็นตัวทำให้วัสดุผสมเคลื่อนที่และผสมเป็นเนื้อเดียวกัน ตัวถังผสมส่วนใหญ่จะมีขนาดเล็กรูปตัวยู เป็นแบบที่นิยมที่สุด สำหรับการพัฒนาล่าสุดนั้น มีการออกแบบให้สัดส่วนของความยาวกับเส้นผ่านศูนย์กลางมีขนาดน้อยลง ตัวเครื่องผสมที่สั้นลงและอ้วนขึ้นนี้ ทำให้การผสมเร็วขึ้น ใบกวนอาจมีลักษณะเป็น Interrupted Spirals หรือ Continuous Ribbon หรือ Single / Double Helices แต่ไม่ว่าจะเป็นรูปแบบใดก็ตาม ใบกวนที่ดีต้องสามารถทำให้วัสดุเคลื่อนที่ไปที่ปลายทางออกจากเครื่องผสมได้ด้วย

นอกจากหน้าที่หลัก คือการผสมวัสดุเข้าด้วยกันแล้วคุณลักษณะของเครื่องผสมแบบนี้ คือสามารถเข้าไปทำความสะอาดได้ง่าย ไม่ว่าจะเป็นทางเปิดด้านบนหรือด้านข้าง ด้วยความสูงที่กะทัดรัด ทำให้สามารถติดตั้งเครื่องผสมนี้ได้ในอาคารชั้นเดียว การผสมที่เป็นไปอย่างนุ่มนวล ทำให้วัสดุผสมไม่เสียหาย และยังสามารถติดตั้งอุปกรณ์ เสริมได้หลายชนิด เช่น Discharge Valve และ ระบบหล่อเย็น – ร้อน ให้กับตัวถังผสม การที่เครื่องผสมแบบนี้สามารถผสมวัสดุได้หลายชนิด จึงทำให้เป็นที่นิยมใช้กันมาก ไม่ว่าจะเป็นอุตสาหกรรมอาหาร ยา และ สารเคมี สามารถใช้เป็นการผสมแบบต่อเนื่องหรือเป็นแบบครั้งๆ ไป


( ติดตามรายละเอียดเพิ่มเติม ในบทความถัดไป )

หมายเหตุ : ที่มาของบทความ จาก นิตยสาร Food Focus ฉบับ เดือน พฤษภาคม 2550
http://www.foodfocusthailand.com/


เขียนโดย Mr. Mike Allin - Managing Director
แปลและเรียบเรียง โดย คุณ อ้อยทิพย์ กุลวัลลภ - General Manager

บ. โซลิดส์ แฮนด์ลิ่ง แอนด์โปรเซส เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด
The Powder Handling & Processing Specialists !

Thursday, November 26, 2009

การผสมใครว่า่ง่าย

การเลือกเครื่องผสม ซึ่งสามารถสนองตอบความต้องการ ในงบประมาณที่มีอยู่ เป็นเรื่องท้าทายเรื่องหนึ่ง บทความนี้จะบรรยายถึง เครื่องผสมที่เป็นที่นิยมใช้ และ ปัจจัยที่ต้องคำนึงถึงในการเลือกเครื่องผสมแบบต่างๆ

ประวัติศาสตร์การผสมวัสดุประเภทผงเข้าด้วยกันมีมานานนับพันปี เริ่มตั้งแต่การใช้ช้อน หรือ ไม้พาย คนให้เข้ากัน การพัฒนาเครื่องผสม เป็นไปอย่างต่อเนื่อง โดยเฉพาะอย่างยิ่งในช่วง 50 ปีที่ผ่านมานี้ มีการคิดค้นพัฒนาเครื่องผสมกันอย่างแพร่หลาย จนมาเป็นเครื่องผสมที่เราใช้กันอยู่ทุกวันนี้

ก่อนที่จะไปศึกษากันว่า หลักการเลือกเครื่องผสมมีอะไรบ้างนั้น มีคำศัพท์อยู่ 2 คำที่ควรทราบคือ Blender และ Mixer


  • Mixer เป็นเครื่องจักร ที่ตัวเครื่องผสมจะอยู่กับที่ การผสมเข้ากันเกิดจากการเคลื่อนไหวของใบกวน ตัวอย่างของเครื่องผสมแบบนี้ เช่น Ribbon, Plough และ Paddle Mixer

  • Blender เป็นเครื่องจักร ที่การผสมเข้ากันเกิดจากการเคลื่อนไหวของตัวเครื่องผสมเอง โดยไม่มีการเคลื่อนไหวของใบกวน ตัวอย่างของเครื่องผสมแบบนี้ เช่น Drum Double Cone และ Blender


การเลือกเครื่องผสม


ปัจจุบันมีเครื่องผสมอยู่มากมายในท้องตลาด ซึ่งไม่สามารถนำมากล่าวได้หมดในบทความนี้ จึงได้คัดเลือกเฉพาะเครื่องผสมที่เป็นที่นิยมมาก 3 แบบด้วยกัน คือ

  1. Horizontal Ribbon Mixers
  2. Horizontal Plough Mixers
  3. Double Cone Blenders


อย่างไรก็ตาม ไม่มีเครื่องผสมแบบใดที่สามารถผสมวัสดุผงได้ทุกชนิดเข้าด้วยกัน ที่ทำได้ก็คือเลือกเครื่องผสมที่สามารถผสมวัสดุได้มากชนิดที่สุดเท่านั้น


( ติดตามรายละเอียดเพิ่มเติม ในบทความถัดไป )

หมายเหตุ : ที่มาของบทความ จาก นิตยสาร Food Focus ฉบับ เดือนพฤษภาคม 2550
http://www.foodfocusthailand.com/


เขียนโดย Mr. Mike Allin - Managing Director
แปลและเรียบเรียง โดย คุณ อ้อยทิพย์ กุลวัลลภ - General Manager


บ. โซลิดส์ แฮนด์ลิ่ง แอนด์โปรเซส เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด

The Powder Handling & Processing Specialists !


Monday, October 05, 2009

เพิ่มประสิทธิภาพการบดละเอียด ( บดให้ละเอียด ภาค3)

ต่อจากบทความที่แล้ว

เพิ่มประสิทธิภาพการบดละเอียด

ระบบการบดละเอียดทั้งสองแบบข้างต้น สามารถใช้ร่วมกับกระบวนการต่อไปนี้ เพื่อให้ระบบการบดสามารถสนองตอบโจทย์การใช้งานได้มากขึ้น อาทิเช่น

Inert Milling

เป็นการใช้ก๊าซเฉื่อย เพื่อลดระดับปริมาณของก๊าซออกซิเจนให้ต่ำกว่าจุดเผาไหม้ จึงเป็นการป้องกันไม่ให้เกิดการระเบิดในระหว่างการบด โดยเฉพาะอย่างยิ่งกับวัสดุที่มีจุดเผาไหม้ต่ำ และเนื่องจากระบบการบดนี้ทำให้บรรยากาศในการบดมีความชื้นต่ำ จึงเหมาะกับการบดวัสดุที่ดูดความชื้น

Temperature Controlled


เครื่องบดนี้จะมีตัวควบคุมอุณหภูมิ โดยใช้ก๊าซไนโตรเจนเป็นตัวให้ความเย็นกับเครื่องบด และที่เก็บวัสดุหลังจากบดแล้ว เหมาะกับวัสดุที่ไวต่อความร้อน หรือเมื่อเป็นข้อกำหนดของระบบการผลิต เช่น ต้องทำการลดอุณหภูมิที่เกิดขึ้นจากการบดจากอุณหภูมิห้อง ให้ลดลงมาที่ -5 0C เป็นต้น

Cryogenic Milling

เครื่องบดนี้จะมีการใช้ก๊าซไนโตรเจนเป็นตัวทำความเย็นเช่นกัน แต่จะใช้อุณหภูมิที่ต่ำมาก เช่น ที่ -150 0C เป็นต้น การหล่อเย็นนี้จะเกิดขึ้นที่ระบบบด และระบบป้อนวัสดุเข้าเครื่องบด ใช้กับวัสดุที่ไม่สามารถทำการบดให้มีขนาดเล็กลงได้ที่อุณหภูมิปกติ ระบบนี้สามารถป้องกันการระเบิดได้เช่นกัน

10 bar Mill System

เป็นเครื่องบดที่ออกแบบมาให้สามารถต้านทานแรงดันได้ 10 bar ดังนั้น ในกรณีที่เกิดการระเบิดในกระบวนการบด ความเสียหายจะเกิดขึ้นภายในเครื่องบดเท่านั้น

Closed Loop Milling System

เป็นระบบที่อากาศในเครื่องบดจะถูกหมุนเวียนอยู่ในเครื่องบดตลอดเวลา ทำให้ไม่ต้องใช้เครื่องกรองอากาศ เป็นการประหยัดค่าใช้จ่าย เหมาะกับการใช้ร่วมกับระบบ 10 bar mill system

ระบบการบดละเอียดทั้ง Universal mill และ Air classifier mill ข้างต้นนี้ โดยปกติแล้วจะถูกออกแบบมาให้ถูกสุขลักษณะอนามัย ง่ายต่อการทำความสะอาด จึงเหมาะอย่างยิ่งที่จะใช้ในอุตสาหกรรมอาหาร ไม่ว่าจะเป็นวัสดุที่มีความแข็งมาก เช่น น้ำตาลทราย หรือเกลือ จนถึงวัสดุนิ่ม เป็นเส้นใย เช่น แป้งสาลี แป้งบาร์เลย์ และแป้งถั่วเขียว เป็นต้น


หมายเหตุ : ที่มาของบทความ จาก นิตยสาร Food Focus ฉบับ เดือนกรกฏาคม 2550


http://www.foodfocusthailand.com/



เขียนโดย Mr. Mike Allin - Managing Director

แปลและเรียบเรียง โดย คุณ อ้อยทิพย์ กุลวัลลภ - General Manager
บ. โซลิดส์ แฮนด์ลิ่ง แอนด์โปรเซส เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด

Tuesday, September 08, 2009

Air Classifier Mill ( ภาค 2 ของ บดให้ละเอียด )


ต่อจากบทความที่แล้ว


Air Classifier Mill


เป็นการบดละเอียดที่มีความสามารถในการควบคุมการกระจายตัวของวัสดุให้มีความสม่ำเสมอมากขึ้น สามารถบดละเอียดได้ถึง 10 ไมครอน วัสดุจะถูกป้อนลงสู่เครื่องบดด้วยระบบลำเลียงแบบสกรูหรือแบบนิวเมติก โดยผ่านโรตารีวาล์ว เมื่อตัวโรเตอร์ที่อยู่ในเครื่องบดหมุนด้วยความเร็วสูง ทำให้วัสดุที่ต้องการบดถูกเหวี่ยงด้วยแรงหนีศูนย์กลางไปกระทบกับผนังของเครื่องบด ทำให้วัสดุแตกตัวและมีขนาดเล็กลง ซึ่งในขณะเดียวกันคลาสิไฟเออร์วีล ( classifier wheel ) ที่อยู่เหนือตัวโรเตอร์ก็จะหมุนด้วยเช่นกัน แต่ด้วยความเร็วที่ต่างจากโรเตอร์ ด้วยรูปแบบของคลาสิไฟเออร์วีลที่ออกแบบมาเป็นพิเศษประกอบกับการหมุนด้วยความเร็วที่ไม่เท่ากันของโรเตอร์และคลาสิไฟเออร์วีล นี้เอง จึงเป็นตัวกำหนดขนาดวัสดุที่สามารถผ่านเครื่องบดออกไปจัดเก็บไว้ในไซโคลน หรือไปผ่านกระบวนการบดขั้นต่อไปแล้วแต่ความเหมาะสม


ขนาดของวัสดุที่ต้องการหลังจากการบด นอกจากจะสามารถควบคุมได้โดยการปรับความเร็วของตัวโรเตอร์ และคลาสิไฟเออร์วีลแล้ว ยังสามารถควบคุมได้ที่ อัตราการไหลของอากาศ และอัตราการป้อนวัสดุเข้าเครื่องบดนี้ เพิ่มประสิทธิภาพการบดละเอียด


เพิ่มประสิทธิภาพการบดละเอียด


ระบบการบดละเอียดทั้งสองแบบข้างต้น สามารถใช้ร่วมกับกระบวนการต่อไปนี้ เพื่อให้ระบบการบดสามารถสนองตอบโจทย์การใช้งานได้มากขึ้น อาทิเช่น

  • Innert Milling
  • Temperature Controlled
  • Cryogenic Milling
  • 10 bar Mill System
  • Closed Loop Milling System


( ติดตามรายละเอียดเพิ่มเติม ในบทความถัดไป )


หมายเหตุ : ที่มาของบทความ จาก นิตยสาร Food Focus ฉบับ เดือนกรกฏาคม 2550



http://www.foodfocusthailand.com/



เขียนโดย Mr. Mike Allin - Managing Director

แปลและเรียบเรียง โดย คุณ อ้อยทิพย์ กุลวัลลภ - General Manager

บ. โซลิดส์ แฮนด์ลิ่ง แอนด์โปรเซส เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด


Wednesday, August 05, 2009

บดให้ละเอียด

เกี่ยวเนื่องจากบทความที่แล้ว

"
4 วิธียอดนิยมของการบดลดขนาด "


ที่ประกอบด้วย

  1. Pre-Breaker Mills หรือ การบดหยาบ
  2. Cone Mills หรือ การบดให้วัสดุมีขนาดเล็กลงมากกว่า Pre-Breaker Mills
  3. Universal Mills หรือ การบดให้ละเอียดได้ถึง 50 ไมครอน
  4. Air-Classify Mills หรือ การบดให้ละเอียดได้ถึง 10
    ไมครอน


ซึ่งบทความนี้ขอแนะนำรายละเอียดเกี่ยวกับการบดชนิด

บดให้ละเอียด

กระบวนการทำให้วัสดุมีขนาดเล็กลงมีหลายรูปแบบ ตั้งแต่การบดหยาบ ไปจนถึงการบดละเอียด บทความนี้จะเน้นถึงการบดละเอียด 2 วิธีด้วยกัน คือ Universal mill และ Air classifier mill

Universal Mill ระบบการบดแบบนี้เหมาะสำหรับการบดละเอียดขนาด 50-500 ไมครอน ด้วยอัตราการผลิตสูงสุดถึง 10 ตัน/ชั่วโมง มีทั้งเครื่องบดที่ผลิตจากเหล็กกล้าทั่วไป หรือเหล็กกล้าไร้สนิม สำหรับเครื่องบดที่ผลิตจากเหล็กกล้าไร้สนิมนี้ พื้นผิวสำเร็จรูปอาจเป็นการพ่นแก้ว หรือเป็นผิวกระจก แล้วแต่ความเหมาะสม ระบบการบดแบบนี้จะมีตัวกลางที่ช่วยในการบดอยู่ 2 ประเภท คือ
  • Turbine and screen : ใช้กับการบดละเอียดวัสดุนิ่มถึงแข็งปานกลาง โดยเฉพาะพวกที่มีปริมาณไฟเบอร์สูง ตัวเทอร์ไบน์จะทำให้อากาศเคลื่อนไหวด้วยความเร็วสูง ทำให้อุณหภูมิของการบดลดลง เหมาะกับการบดวัสดุที่เป็นเกล็ดแข็ง เช่น น้ำตาลทราย ซึ่งไวต่อความร้อน

  • Pinned disc : ใช้กับการบดละเอียดถึงละเอียดมากของวัสดุแห้งและเปราะ ขนาดและกำลังการผลิตของการบดจะเปลี่ยนไปเมื่อมีการเปลี่ยนแปลงขนาดของพิน (Pin) ขนาดของดิสก์ (Disc) และความเร็วของตัวโรเตอร์




ติดตามรายละเอียดเพิ่มเติม Air Classifier Mill ในบทความถัดไป


หมายเหตุ : ที่มาของบทความ จาก นิตยสาร Food Focus ฉบับ เดือนกรกฏาคม 2550



http://www.foodfocusthailand.com/



เขียนโดย Mr. Mike Allin - Managing Director

แปลและเรียบเรียง โดย คุณ อ้อยทิพย์ กุลวัลลภ - General Manager

บ. โซลิดส์ แฮนด์ลิ่ง แอนด์โปรเซส เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด

Monday, July 06, 2009

4. Air Classifier Mills ( ภาคต่อ 4 วิธียอดนิยมของการบดลดขนาดในอุตสาหกรรมอาหาร )





เป็นวิธีการบดลดขนาด ที่เหมาะกับการบดละเอียด มีความสามารถในการควบคุมการกระจายตัวของวัสดุให้มีความสม่ำเสมอมากขึ้น ควบคุมไม่ให้เกิดขนาดใหญ่กว่าความต้องการได้ดีขึ้น สามารถบดได้ถึง 10 ไมครอน ใช้ได้กับทุกอุตสาหกรรมที่ใช้ผงละเอียด ซึ่งการควบคุมอุณหภูมิขณะบดและการกระจายตัวของขนาดวัสดุมีความสำคัญอย่างยิ่ง



ในการควบคุมขนาดของวัสดุ จะขึ้นกับความเร็วของตัว rotor และ classifier อัตราการไหลของอากาศ และอัตราการป้อนวัสดุเข้าเครื่อง Air Classifier Mills


บทความนี้คงทำให้ท่านมีความเข้าใจมากขึ้น เกี่ยวกับหลักการเบื้องต้นของการบดลดขนาด 4 วิธีที่ได้นำเสนอในครั้งนี้ ในการตัดสินใจว่าจะเลือกวิธีใดที่เหมาะสมกับการใช้งานของท่าน เพื่อทำให้เกิดความมั่นใจว่า ตัวแปรต่างๆในกระบวนการผลิตของท่านได้รับการตอบ สนองที่เหมาะสม มีความสำคัญมาก จึงต้องพิจารณากันให้รอบคอบ

Wednesday, May 06, 2009

3. Universal Mills ( ภาคต่อ 4 วิธียอดนิยมของการบดลดขนาดในอุตสาหกรรมอาหาร )










เป็นวิธีการบดลดขนาด ที่เหมาะกับการบดละเอียด ขนาด 50 ถึง 500 ไมครอน สำหรับวัสดุที่มีความแข็งถึง 4 moh ด้วยอัตรา 10 ตัน / ชั่วโมง เครื่องบดแบบนี้จะมีตัวกลางที่ช่วยในการบดอยู่ 2 ประเภท คือ:
  • Turbine And Screen ใช้กับการบดละเอียดกับวัสดุนิ่มถึงแข็งปานกลาง โดยเฉพาะพวกที่มีไฟเบอร์สูงๆ ตัวเทอร์ไบน์จะทำให้เกิดการเคลื่อนไหวของอากาศด้วยความเร็วสูง ซึ่งจะช่วยให้อุณหภูมิของการบดลดลง ซึ่งทำให้ระบบนี้เหมะสำหรับ วัสดุเกล็ดแข็งมากขึ้น เช่น น้ำตาลทราย ซึ่งไวต่อความร้อน


  • Pinned Disc ใช้กับการบดละเอียดถึงละเอียดมากของวัสดุแห้ง และเปราะ ขนาดและอัดตราการบดถูกควบคุมโดยการเปลี่ยนขนาดของ pin และ disc และความเร็วของตัวโรเตอร์

เครื่องบดแบบนี้อาจเป็นแบบเปิดบน (ใช้ตัวกรองอากาศในไลน์การผลิต เป็นตัวแยก วัสดุที่บดแล้ว กับอากาศที่เกิดจากระบบ) หรือ แบบปิด เมื่อระบบอากาศในการบดมีการหมุนเวียนกลับมาใช้ใหม่ ข้อดีของประการหลังคือ เนื่องจากเป็นระบบปิด จึงทำให้การบดวัสดุที่เป็นพิษ หรือ ระเหยได้ง่าย มีความปลอดภัยมากขึ้น ตัวอย่างของการใช้งานแบบนี้ คือ การบดน้ำตาลทราย ซึ่งในกรณีของน้ำตาลทรายนี้ ควรออกแบบเครื่องบด ให้สามารถทนต่อแรงระเบิดได้ประมาณ 10 bar



( ติดตามรายละเอียดเพิ่มเติม ในบทความถัดไป )




หมายเหตุ : ที่มาของบทความ จาก นิตยสาร Food Focus ฉบับ เดือนกันยายน 2549

http://www.foodfocusthailand.com/

เขียนโดย Mr. Mike Allin - Managing Director
แปลและเรียบเรียง โดย คุณ อ้อยทิพย์ กุลวัลลภ - General Manager
บ. โซลิดส์ แฮนด์ลิ่ง แอนด์โปรเซส เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด



Monday, April 06, 2009

2. Cone Mills ( ภาคต่อ 4 วิธียอดนิยมของการบดลดขนาดในอุตสาหกรรมอาหาร )


เป็นวิธีการบดลดขนาดที่ใช้พลังงานน้อย เหมาะสำหรับวัสดุที่มีไขมันมาก ไวต่อความร้อน เหนียว ชื้น หรือ วัสดุที่ยากต่อการบดลดขนาด เครื่อง Cone Mills นี้จะก่อปัญหาเกี่ยวกับเสียง ฝุ่น และความร้อน น้อยมากเมื่อเทียบกับวิธีการบดลดขนาดแบบอื่นๆ ด้วยคุณสมบัติของมัน ซึ่งเป็นการบดเพียงเบาๆ ทำให้สามารถควบคุมขนาดหลังบดได้ดี และทำให้เกิดฝุ่นน้อย เนื่องจาก ระยะเวลาที่ใช้ในการบดจะสั้น ความร้อนที่เกิดขึ้นจึงมีไม่มาก การสะสมของความร้อนก็มีน้อย แม้เมื่อใช้กับวัสดุที่มีความชื้นสูงหรือเหนียวมากๆ

วัสดุจะถูกป้อนจากที่สูงลงสู่เครื่อง Cone Mills ตามแรงโน้มถ่วง Rotor ที่หมุนด้วยความเร็วต่ำจะบังคับให้วัสดุเคลื่อนที่แบบพายุหมุน (vortex) วัสดุที่ไม่ถูกบดจะถูกแรงหนีศูนย์กลางเหวี่ยงไปยังผนังของ Cone Mills ก่อนที่จะหมุนตัวเป็นเกลียวขึ้นด้านบน แรงกระทำของตัว Rotor กับผนังของ Cone Mills จะทำให้เกิดแรงเฉือนขึ้นกับวัสดุ ทำให้วัสดุส่วนใหญ่มีขนาดเล็กลงกว่าขนาดของรูเปิดของ Cone ตั้งแต่การกระทบกันครั้งแรก วัสดุที่ถูกบดให้เล็กลงแล้วนี้จะถูกส่งออกไปทาง Discharge Chute ซึ่งได้ถูกออกแบบให้รองรับการไหลของวัสดุได้อย่างต่อเนื่อง ไม่มีการสะสมวัสดุส่วนน้อยที่ยังมีขนาดใหญ่ จะยังคงอยู่ใน Cone Mills เพื่อผ่านกระบวนการเดิมซ้ำแล้วซ้ำเล่าจนกว่าขนาดของวัสดุจะเล็กลงกว่าขนาดของรูเปิดของ Cone และถูกลำเลียงออกไปในที่สุด

ข้อดีของการบดแบบนี้ คือ

  • มีประสิทธิภาพสูง : พลังงานที่ใช้ไปนั้น จะถูกใช้ในการบดลดขนาดทั้งหมด
  • ปฏิกิริยาการบดเป็นไปอย่างนุ่มนวล : ได้วัสดุที่มีขนาดเล็กลงที่มีการกระจายตัวอย่างสม่ำเสมอ เกิดฝุ่นน้อย
  • เกิดความร้อนน้อย : มีความสำคัญอย่างมากในการบดวัสดุที่มีไขมันสูง เหนียว หรือไวต่อความร้อน
  • เกิดฝุ่นน้อย : ไม่มีความจำเป็นที่ต้องใช้ที่กรองอากาศ ทำให้ประหยัดค่าใช้จ่ายในการติดตั้ง
  • เสียงไม่ดัง : ไม่มีค่าใช้จ่ายในการป้องกันเสียง สามารถย้ายเครื่องจักรไปใช้ที่ไหนก็ได้ของโรงงาน

( ติดตามรายละเอียดเพิ่มเติม ในบทความถัดไป )



หมายเหตุ : ที่มาของบทความ จาก นิตยสาร Food Focus ฉบับ เดือนกันยายน 2549


http://www.foodfocusthailand.com/


เขียนโดย Mr. Mike Allin - Managing Director
แปลและเรียบเรียง โดย คุณ อ้อยทิพย์ กุลวัลลภ - General Manager
บ. โซลิดส์ แฮนด์ลิ่ง แอนด์โปรเซส เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด

Tuesday, March 17, 2009

1. Pre-breaker Mills ( ภาคต่อ 4 วิธียอดนิยมของการบดลดขนาดในอุตสาหกรรมอาหาร )



วิธีนี้สามารถใช้โดยลำพัง หรือใช้ร่วมกับกระบวนการบดลดขนาดวิธีอื่น สามารถบดก้อนวัสดุที่มีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่ถึง 150 มม. มีกำลังการผลิตอยู่ที่ 2 to 25 ตัน / ชั่วโมง ขึ้นอยู่กับชนิดของวัสดุ เหมาะสำหรับวัสดุที่มีความอ่อนไหวต่อความร้อน เครื่อง Pre-breaker Mills นี้มีความคงทนแข็งแรง การออกแบบให้มีแบริ่งเป็นตัวรองรับเพลาที่จุดขับเท่านั้น (cantilevered design) ทำให้ลดการปนเปื้อนที่อาจจะเกิดขึ้น สามารถทำความสะอาดได้ง่ายและทั่วถึง

วัตถุประสงค์ของการใช้ Pre-breaker Mills ได้ดังนี้
  • De-agglomeration – เป็นการทำให้วัสดุที่รวมตัวกันเป็นก้อนใหญ่เนื่องจากความชื้นหรือการกดทับ แตกแยกออกจากกัน เช่น น้ำตาลทรายขาว น้ำตาลทรายแดง นมผง ผงกาแฟ เกลือ ผลไม้แช่เข็ง เป็นต้น


  • Pre-Milling – เป็นการบดลดขนาดแบบหยาบ ให้วัสดุมีขนาดเล็กลงพอที่จะเข้าสู่กระบวนการบดลดขนาดถัดไป ใช้กับวัสดุที่มีก้อนใหญ่มากเช่น Gum Arabic และ แท่งชะเอม (Liquorices Blocks)


  • Coarse Grinding – ใช้ในการบดลดขนาดวัสดุเพื่อใช้ในกระบวนการถัดไป เช่น วัสดุที่ผ่านการบดลดขนาดแล้วผ่านไปยังเครื่องผสม หรือการนำวัสดุที่ไม่ได้คุณภาพมาบดลดขนาดเพื่อนำกลับไปทำใหม่ หรือ การนำ Filter press cake มาบดลดขนาด ก่อนจะเข้าสู่กระบวนการอบแห้ง เป็นการเพิ่มศักยภาพของกระบวนการทำแห้ง เนื่องจากพื้นที่ผิวของวัสดุเพิ่มมากขึ้น




( ติดตามรายละเอียดเพิ่มเติม ในบทความถัดไป )


หมายเหตุ : ที่มาของบทความ จาก นิตยสาร Food Focus ฉบับ เดือนกันยายน 2549

http://www.foodfocusthailand.com/

เขียนโดย Mr. Mike Allin - Managing Director
แปลและเรียบเรียง โดย คุณ อ้อยทิพย์ กุลวัลลภ - General Manager
บ. โซลิดส์ แฮนด์ลิ่ง แอนด์โปรเซส เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด

Wednesday, February 25, 2009

4 วิธียอดนิยมของการบดลดขนาดในอุตสาหกรรมอาหาร


กระบวนการบดลดขนาดมีบทบาทอย่างมากในอุตสาหกรรมอาหาร ไม่ว่าจะเป็นการบดหยาบหรือบดละเอียด ปัจจัยที่มีความสำคัญในการพิจารณาเลือกเครื่องจักรและวิธีการในการบดลดขนาด จะขึ้นกับชนิดของวัสดุที่ต้องการทำการบดลดขนาด และขนาดของวัสดุที่ต้องการหลังทำการบดลดขนาดแล้ว

ในปัจจุบันมีเครื่องจักรและวิธีต่างๆมากมายให้เลือกใช้ ซึ่งบทความนี้จะขอนำเสนอวิธีการที่นิยมใช้กันมากที่สุด 4 วิธี นั่นคือ
  • Pre Breaker Mills

  • Cone Mills

  • Universal Mills

  • Air Classifier Mills


( ติดตามรายละเอียดเพิ่มเติม ในบทความถัดไป )



หมายเหตุ : ที่มาของบทความ จาก นิตยสาร Food Focus ฉบับ เดือนกันยายน 2549 http://www.foodfocusthailand.com/



เขียนโดย Mr. Mike Allin - Managaing Director

แปลและเรียบเรียง โดย คุณ อ้อยทิพย์ กุลวัลลภ - General Manager

บ. โซลิดส์ แฮนด์ลิ่ง แอนด์โปรเซส เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด

Friday, January 30, 2009

Deck Screen Sifter VS Centrifugal Sifter

Deck Screen sifter หรือ เครื่องคัดขนาดที่มีตะแกรงวางซ้อนกันเป็นชั้น ๆ จะมีรูปทรงทั้งแบบวงกลม และ ถาดยาว ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับลักษณะของการใช้งาน ซึ่งมีหลักการทำงานคือ วัสดุได้รับแรงสั่นสะเทือนทำให้เคลื่อนในแนวตั้ง ตกกระทบกับแผ่นตะแกรงที่วางอยู่เป็นชั้น ๆ หากวัสดุมีขนาดเล็กกว่าช่องตะแกรงก็จะร่วงผ่านช่องตะแกรงไปยังทางออก แต่หากวัสดุนั้นมีขนาดใหญ่กว่าช่องตะแกรงก็จะค้างอยู่ตะแกรงแล้วถูกแยกไปอีกทางออกหนึ่ง ซึ่งเครื่องคัดขนาดแบบนี้จะพบเห็นกันได้โดยทั่วไป ซึ่งจะมีจุดเด่น คือ สามารถคัดแยกขนาดของวัสดุได้หลาย ๆ ขนาด ในเวลาเดียวกัน ขึ้นอยู่กับจำนวนชั้นของตะแกรงที่นำไปใช้งาน เพียงแต่จะมีข้อจำกัดบางประการ คือ

  1. อัตราความเร็วต่ำ ทำให้ไม่สามารถเพิ่มกำลังการผลิตได้เท่าที่ควร

  2. ต้องใช้พื้นที่มากในการติดตั้งเครื่องจักร เนื่องจากตัวเครื่องมีขนาดค่อนข้างใหญ่

  3. การทำความสะอาดค่อนข้างยาก ต้องแยกชิ้นส่วนที่เป็นตะแกรงแต่ละชั้นมาทำความสะอาด

  4. ตะแกรงมีการชำรุดบ่อยเนื่องจากมีการสั่นสะเทือนสูงในขณะที่ใช้งาน

  5. ต้องใช้เวลานานในการทำความสะอาดและประกอบกลับคืน


ซึ่งด้วยลักษณะการทำงานของเครื่องนั้นมีข้อจำกัดบางประการ จึงได้มีการพัฒนาเครื่องคัดแยกขนาดอีกลักษณะหนึ่งคือ Centrifugal Sifter ที่มีลักษณะของการทำงานโดยมีใบปาดหมุนด้วยความเร็วสูง

ทำให้วัสดุที่ถูกด้วยสกรูเข้าสู่ส่วนของการคัดขนาดมีการเคลื่อนที่ผ่านตะแกรงที่มีลักษณะเป็นท่อ ( 360 องศา ) วัสดุที่มีขนาดเล็กกว่าช่องตะแกรงจะผ่านลงสู่ทางออกด้านหนึ่ง สำหรับ วัสดุที่มีขนาดใหญ่กว่าช่องตะแกรงจะถูกผลักไปอีกด้านหนึ่ง จึงทำให้มีข้อเด่น

  1. ทำให้สามารถแยกขนาดได้อย่างรวดเร็ว ทำให้เพิ่มประสิทธิภาพการทำงานได้มากขึ้น เนื่องจากพื้นที่ของการทำงานมีถึง 360 องศา จึงทำให้ได้ผลผลิตมากกว่าการตะแกรงร่อนทั่วไป
  2. ขนาดของเครื่องเล็กกว่า Deck Screener Sifter ในอัตราการทำงานที่เท่ากัน
  3. สามารถทำความสะอาดได้ง่าย ลดเวลาในการทำความสะอาดได้มาก


แต่ข้อจำกัดบางประการคือ
  • สามารถคัดแยกขนาด ได้เพียง 2 ขนาดในการทำงาน 1 ครั้ง คือ วัสดุที่มีขนาดเล็กกว่าช่องตะแกรง และ วัสดุที่มีขนาดใหญ่กว่าช่องตะแกรงเท่านั้น
ดังนั้นการเลือกใช้เครื่องคัดขนาดควรพิจารณาถึงความต้องการในการใช้ให้เหมาะสมและสอดคล้องกับอัตราการผลิต พื้นที่ที่ใช้ในการติดตั้ง รวมถึงความสำคัญของการทำความสะอาดอีกด้วย

ปัจจุบันเครื่องคัดขนาดทั้งสองประเภทนี้สามารถผลิตได้ในประเทศไทย หากต้องการทดสอบประสิทธิภาพการทำงานสามารถติดต่อสอบถามได้ที่ SHAPE โทร 02 382 5100 ( 8 สายอัตโนมัติ )